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… ovvero: come SIG Simonazzi ha conquistato Grolsch, la birra con lo swing, concorrendo a raggiungere l’ambizioso obiettivo di realizzare la birreria più efficiente d’Europa.
Tutto è cominciato con la prima visita degli uomini Grolsch agli stabilimenti italiani di SIG Simonazzi. L’obiettivo del management del prestigioso birrificio olandese era di valutare capacità, esperienza, livello tecnologico e costruttivo di un produttore fino ad allora poco conosciuto, visto che per l’imbottigliamento si erano rivolti prevalentemente a fornitori di macchine tedeschi. A Parma, la sorpresa. Non solo le capacità, l’esperienza e la qualità SIG Simonazzi erano più che adeguate agli standard dell’azienda, ma il fornitore italiano era in grado di mettere in campo anche soluzioni innovative e un approccio al progetto fortemente creativo. Consapevole dei propri vantaggi competitivi, SIG Simonazzi ha affrontato il prestigioso potenziale cliente senza timidezza, con proposte incisive e soluzioni coraggiose. Risultato: a sera era già coinvolta nella realizzazione dell'unica grande birreria dell'Europa occidentale da costruire ex novo .
Controllare informazioni e spese
Così in SIG Simonazzi si racconta un incontro che fa già parte dell’aneddotica aziendale e rappresenta un legittimo motivo di orgoglio. Nei progetti della Grolsch il nuovo impianto - per il quale è stato stanziato, nel 1998, un investimento di 250 milioni di Euro - è destinato a rappresentare un punto di riferimento nel mondo. I fornitori del birrificio olandese hanno qui l'opportunità di mettere in campo i concetti più avanzati in fatto di efficienza operativa, automazione, controllo qualità, risparmio energetico e idrico, impatto ambientale, ergonomia e riduzione della manodopera... e lo hanno fatto. Inoltre, si è proceduto (oggi l’impianto è in dirittura d’arrivo) all'implementazione di un controllo reale su due aspetti chiave della gestione della produzione: la tracciabilità totale del flusso di processo, dalle materie prime ad ogni singolo pallet del magazzino prodotti finiti (fondamentale in vista delle future normative UE), e il controllo dei costi di produzione per singolo lotto prodotto e/o turno e/o unità di mantenimento scorte.
Quanto costa un impianto
I criteri di valutazione delle proposte in gara, indicati nel capitolato, riguardavano innanzitutto il rapporto qualità/prezzo (dove SIG Simonazzi non teme concorrenti) e il TCO (Total Cost of Ownership). Con quest’ultima espressione si intendono:
• livello di manodopera necessario per far funzionare la linea (incluse la pulizia e il cambio utensili per nuovi cicli produttivi);
• tempi e spese di manutenzione;
• disponibilità della linea per la produzione (tempi di cambio formato, pulizia, regolazione per la produzione successiva ecc.);
• affidabilità, efficienza e trasferimento del prodotto al magazzino;
• consumo di elettricità, acqua, riscaldamento e raffreddamento.
Una fornitura da 6 linee
Si trattava dunque di una sfida impegnativa, con linee produttive ad alta velocità, in alcuni casi abbinate a complessi sistemi di handling per bottiglie di vetro a rendere con tappi “swing-top”. L'offerta di SIG Simonazzi è risultata la migliore (anche sul piano dellaTotal Productive Maintenance, dove ha proposto soluzioni brillanti e flessibili) e si è aggiudicata una commessa di sei linee di confezionamento e relativi sistemi accessori:
• sistema recupero soda;
• linea di inserimento tappi su bottiglie di vetro (Swing Top);
• linea di imbottigliamento in vetro a rendere/perdere da 40.000 bph su formato 0,5 l (Swing Top);
• linea di imbottigliamento in vetro a perdere da 40.000 bph su formato 0,355 l;
• linea di imbottigliamento in lattine da 72.000 cph su formato 0,5 l;
• linea di imbottigliamento in vetro a rendere da 60.000 bph su formato 0,3 l (prodotti bulk);
• linea di imbottigliamento in vetro a rendere da 60.000 bph su formato 0,3 l (prodotti speciali).
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When beer speaks Italian…
… or that is: how SIG Simonazzi conquered Grolsch, the beer with the swing, playing their part in achieving the ambitious objective or creating the most efficient brewery in Europe.
It all started with a preliminary visit by Grolsch representatives to the SIG Simonazzi premises in Italy. They came with the aim of getting an idea of the capabilities, experience, technological level and construction quality of a manufacturer relatively unknown to them. But they were in for a pleasant surprise. They found not only more than adequate capabilities, experience, and quality, but also innovative solutions and a creative approach to project challenges.
Moreover, despite being aware their chances were slim because they were new to Grolsch, SIG Simonazzi had made a very solid commitment in the decision-making process for this unique strategic project for the customer. And at the end of the day SIG Simonazzi won a place in the top challenge to support the only greenfield brewery now under construction in Western Europe.
Controlling information and expenses
The project creates a state-of-the-art reference for future breweries worldwide; an investment of 250 million Euros was earmarked for this new system in 1998.
It is thus a unique opportunity to put in place all the new developments and the most modern concepts of overall operating efficiency, automation, quality assurance, energy savings, water savings, minimal environmental impact, ergonomics and reduced manning for the entire system.
But it is also the starting point in the beer industry for implementing a real control over two major aspects of managing production: the total trackability of the process flow from incoming raw materials to each individual pallet in the finished product store (this is particularly important ahead of forthcoming EU regulations) and the production costs for each individual production batch and/or operating shift and/or stock keeping unit.
How much a system costs
As indicated in the specifications requirements, the evaluation of the various bids was based not only on the best quality/price ratio (SIG Simonazzi excels worldwide on this parameter), but also on the lowest Total Cost of Ownership (TCO) of the proposed solution, i.e.:
• the minimum manning level necessary to operate the line (including cleaning and tool changeovers for new production runs);
• the minimum requirements in terms of maintenance time and expenditure;
• the maximum line availability for production (minimum time lost for size changeovers, cleaning, tuning-up for next production, etc.);
• optimal reliability, efficiency, and product transfer to the warehouse;
• minimum consumption in terms of electricity, water, heating, and cooling media.
A consignment of 6 lines
This was a tough challenge then. We were dealing with high speed production lines, but also in some cases complex systems handling returnable glass bottles with swing-top closures (traditional caps mounted on a swinging mechanism).
All these factors were included in an evaluation method fine-tuned over the years by the team of top professionals at the Grolsch breweries and supported by a very precise measuring procedure.
The SIG Simonazzi proposal scored highest on these aspects (also on the level of Total Productive Maintenance, where it proposed a brilliant and flexible solution), and therefore was awarded the exciting order for six packaging lines and auxiliary equipment:
• caustic system;
• swing top manufacturing line;
• bottling line, returnable/non returnable glass bottles, 40,000 bph 0.5 l, swing top;
• bottling line, non returnable glass bottles, 40,000 bph 0.355 l;
• canning line, 72,000 cph 0.5 l;
• bottling line, glass returnable bottles, 60,000 bph 0.3 l, bulk products;
• bottling line, glass returnable bottles, 60,000 bph 0.3 l, special products.
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Birre da premio
La Royal Grolsch NV è nata nel 1615 in Olanda, in un villaggio chiamato Grol ai confini con la Germania, per iniziativa di tale Peter Cuyper, che rilevò il birrificio del suocero per trasformarlo in emblema di qualità. Oggi la società olandese è quotata alla borsa di Amsterdam, in patria è fra i leader di mercato e n. 1 del segmento premium, e i suoi prodotti sono disponibili in altri 50 Paesi (i mercati chiave sono Unione Europea, Stati Uniti, Canada, Australia, oltre al circuito del commercio duty free).
In termini quantitativi, il suo successo si può misurare in ettolitri prodotti - ben oltre 3 milioni nel 2002, con una crescita 2003 è stimata in +5,9% - o in profitti netti (oltre 30 milioni di Euro, +5,1%), ma anche in obiettivi di espansione ulteriore: per il 2006 intende raggiungere il nuovo livello dei 4,6 milioni di ettolitri. La costruzione del nuovo sito di Boekelo fa parte di un più ampio piano di sviluppo delle potenzialità produttive che prevede, entro il 2005, il trasferimento e la concentrazione a Boekelo delle 2 attuali fabbriche di Groenlo e Enshede.
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Award winning beer
The Royal Grolsch NV was set up in 1615 in Holland, in a village called Grol on the German border, at the behest of one Peter Cuyper, who took over the brewery from his father-in-law to transform it into an emblem of quality. Today the Dutch concern is quoted on the Amsterdam stock exchange, in Holland it is a market leader and n. 1 in the premium segment, and its products are available in another 50 countries (key markets being the EU, the US, Canada, Australia, as well as the duty free circuit).
In quantitive terms, its success can be measured in hectolitres produced - well over 3 million in 2002, with a growth for 2003 estimated at +5.9% - or in net profits (over 30 milion Euros, +5.1%), but also in terms of objectives for further expansion: for 2006 the concern intends attaining the new level of 4.6 million hectolitres. The construction of the new site at Boekelo is part of a broader development plan of the Dutch concern’s production potential, that by 2005 lays down the transfer and the concentration at Boekelo of the 2 current works in Groenlo and Enshede.
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