Materie prime di qualità, tecnologia allo stato dell'arte, igiene e pulizia degli impianti, servizio su misura: con queste premesse, B-Pack Due si è affermata in Europa nel campo della produzione di film di polipropilene cast.
Ado Sattanino
Fondata nel 1996 per iniziativa di Mauro Ulivi, del gruppo Colines e di altri imprenditori, B-Pack Due è protagonista di una crescita "tumultuosa" ma, al contempo, pianificata in ogni aspetto. Dalle prime 5.000 tonnellate di film di polipropilene prodotto con tecnologia cast (1997), l’azienda di Campiglia Marittima (LI) è balzata infatti alle 16.000 del 2002, mentre le linee di produzione si moltiplicavano: due nel ’99, tre nel 2001, e la quarta in arrivo per il 2003, pronta a far salire la produzione complessiva a 22.000 t/anno, un volume che pone B-Pack Due in una posizione di rilievo a livello europeo. Eppure, la chiave di lettura per capire i motivi dello sviluppo costante di questa società non sta solo nella sua effettiva capacità produttiva, ma soprattutto nella qualità delle materie prime, scelte e controllate con cura, e nel grado di attenzione con cui vengono seguite tutte le fasi della lavorazione: un impegno costante, che è valso, in tempi rapidi, la certificazione UNI EN ISO 9002.
"Sin dai primi mesi - ricorda Ulivi - abbiamo deciso di puntare all'eccellenza, e in questi pochi anni abbiamo ulteriormente migliorato le prestazioni dei nostri film, supportati in questo da collaboratori motivati e competenti, e dagli impianti tecnologicamente avanzati della Colines, un partner eccezionale e in grado di sviluppare le soluzioni più adeguate alle problematiche più complesse".
Sul fronte della formazione, lo stesso Ulivi ha giocato molte delle proprie esperienze pregresse: già imprenditore e poi consulente tecnico negli Usa, ha saputo creare, insieme al figlio, una struttura efficiente e un organico che condivide la sua filosofia di fondo, che fa perno sulla qualità della produzione.
Accuratezza e precisione
Il termine qualità, lungi dall’essere un concetto astratto, per Ulivi assume un valore tutto particolare. "Realizziamo migliaia di tonnellate di film di PP con tecnologia cast, di cui assicuriamo in primo luogo costanza in fatto di prestazioni e caratteristiche. Rispettando alla lettera le indicazioni dei nostri clienti, facciamo sì che i nostri prodotti assicurino le migliori rese anche nelle fasi successive di accoppiamento e stampa".
B-Pack Due produce film in polipropilene di alta qualità con tecnologia cast in mono o coestrusione fino a tre strati, che presentano tolleranze minime di distribuzione dello spessore (quasi equivalenti a un BOPP).
Il film prodotto viene quindi ribobinato in taglierina, il che consente di ottenere diversi vantaggi come l’esattezza della misura trasversale, la massima qualità di avvolgimento e la possibilità di fare un secondo controllo sul grado di bagnabilità (trattamento). Ciò permette alla clientela di usare senza limitazioni di performance i propri macchinari di converting più moderni.
"Abbiamo puntato molto sul fattore tecnologico - prosegue l’imprenditore - e grande attenzione viene posta allo sviluppo agendo sia sulle metodologie di produzione, sia sulla sperimentazione dei polimeri innovativi con lo scopo di soddisfare le nuove esigenze di mercato. Ci muoviamo in questo contesto, selezionando il materiale con criteri che variano secondo i bisogni dell'utilizzatore, sia per quanto riguarda le proprietà richieste, sia in base alle necessità di prezzo. Insomma, B-Pack Due lavora avendo bene in mente che l’imballaggio deve allungare la vita al prodotto contenuto, e proteggerlo, a costi competitivi".
La competenza dell’azienda livornese si esprime, per fare solo alcuni esempi, nei film PP saldabili a basse temperature, oppure nei film sottili (25 micron) che vantano una resistenza migliore e un costo inferiore rispetto a quelli da 35 micron di PE.
"Per non dimenticare poi il nuovo materiale twist per caramelle che - dichiara Ulivi con orgoglio - ha dimostrato di funzionare molto bene anche su macchine ad alta velocità con spessori da 33, 30 e 28 micron (ma anche 25). Sappiamo che in passato il cast ha fatto nascere qualche problema, se impiegato per l’avvolgimento twist, segmento in cui PVC e cellophane mantengono comunque una forte preminenza, ma contiamo sul fatto che le ragioni del cast, con la felice coniugazione di tecnologia e risparmio, possano risultare vincenti".
Igiene e controlli
Balza agli occhi, visitando lo stabilimento di B-Pack Due, la pulizia ineccepibile e il grado di igiene di ogni area della fabbrica.
"I nostri clienti - ribadisce Ulivi - hanno la certezza di ricevere un film prodotto e controllato secondo standard elevatissimi. Abbiamo adottato, in tutto lo stabilimento, un sistema di ventilazione in sovrapressione con aria filtrata, per ridurre l'eventuale contaminazione degli ambienti da parte di polvere, insetti o altre impurità". La sensazione, camminando nello stabilimento, completamente contro soffittato, è che sia stata posta la massima attenzione a queste problematiche, peraltro non ancora così avvertite dall'industria nazionale.
"L’investimento in questo senso è stato ingente, ma siamo convinti - illustra il nostro interlocutore - che puntare alla qualità del prodotto, offrendo al contempo le massime garanzie d’igiene, ci ponga in una posizione di forza, differenziandoci in modo netto dalla concorrenza".
D'altronde, seguendo la filosofia della "qualità totale", in B-Pack Due vengono effettuati controlli accurati che partono dal ricevimento della materia prima e che proseguono lungo l'intero arco produttivo fino al momento della spedizione. "Abbiamo accolto l'esigenza espressa a più voci dal mercato, in merito alla sicurezza dei materiali da imballaggio, per cui ci siamo dotati di un laboratorio interno con apparecchiature di analisi e controllo adeguate, che ci permette di affrontare con estrema competenza le molte problematiche del nostro settore, risolvendole". Ma non basta: "Dato che il servizio si estende anche all'esterno dell'azienda, abbiamo dedicato una grande cura alle modalità con le quali vengono effettuati imballo e spedizione delle bobine, in modo da garantire al cliente l’integrità del prodotto e puntualità della consegna".
Un partner di fiducia
Grazie a questi punti di forza (capacità produttiva, qualità, igiene e servizio), la giovane B-Pack Due si sta così preparando a conquistare i mercati europei, dove già oggi esprime peraltro il 25% del proprio giro d'affari.
"In Italia ci appoggiamo a una rete capillare di rappresentanti e siamo presenti in Europa, anche quella dell’Est, con agenti diretti - spiega Ulivi - e attualmente stiamo valutando se proporre i nostri prodotti anche negli Stati Uniti. Al momento, siamo comunque soddisfatti dei risultati ottenuti sul mercato domestico europeo, dove serviamo in particolare i settori tessile (buste per maglieria intima, collant), alimentare (conservazione di cibi precotti, pasta fresca) e medicale".
Con i converter, l'azienda livornese ha tenuto a sviluppare un rapporto di collaborazione vivace e proficuo, puntando a creare quel valore aggiunto che rende "unici" i loro prodotti. "Insomma - conclude Ulivi - sappiamo lavorare con grande discrezione al fianco dei trasformatori, fornendo film realizzati anche su misura e in esclusiva… che fanno di un imballaggio un elemento di successo".
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This is quite a different film
Top quality raw materials, state-of-the-art technology, plant hygiene and cleanliness, tailored service: thanks to these premises, B-Pack Due has established itself on the European market for cast polypropylene film production.
Ado Sattanino
Set up in 1996 on the initiative of Mauro Ulivi, the Colines group and other entrepreneurs, B-Pack Due has seen ‘tumultuous’, yet highly planned growth. From an initial annual rate of 5,000 tons of polypropylene film produced using cast technology (1997), the output of this company from Campiglia Marittima (LI) has now jumped to 16,000 in 2002, while its production lines have multiplied: two in ’99, three in 2001 and a fourth due to arrive in 2003, ready to take overall production up to 22,000 t/year, a volume that places B-Pack Due in a leading position in Europe. And yet the key to understanding the reasons behind the constant growth of this company lies not just in its actual output capacity, but also, and especially, in the quality of the raw materials which it chooses and controls with great care, plus the degree of attention paid to all stages in the production process: constant efforts that have led to company achieving UNI EN ISO 9002 certification in record-breaking time.
“Right from the very first months - recalls Ulivi - we decided to go for excellence and, indeed, in just a few years we've managed to improve the performance of our films further, supported in this venture by skilled and motivated associates and the technologically advanced equipment of Colines, an exceptional partner able to develop the most suitable solutions for the most complex problems”.
When it comes to training, Ulivi has drawn heavily on his own experience: first a businessman and then a technical consultant in the USA, he's successfully created (together with his son) an efficient structure staffed by people sharing in his own basic philosophy: production quality, first and foremost.
Accuracy and precision
The term quality is far from being an abstract concept for Ulivi: it's a very particular value. “We produce thousands of tons of PP film using cast technology, guaranteeing constant levels of performance and characteristics. By respecting our customers' specifications to the letter, we make sure that our products guarantee top performance also during the subsequent stages of coupling and printing”.
B-Pack Due produces top quality polypropylene film using cast technology, with mono or co-extrusion in up to three layers, offering minimum tolerances for variations in thickness (almost equivalent to a BOPP film).
The finished film is then re-winded on a cutting machine, thus offering various advantages such as exact width measurement, max winding quality and the possibility to carry out a second check on the wettability (treatment) of the film. This means that the customer can use its most up-to-date converting machinery without any performance limitations.
“We've concentrated a lot on the technological factor - continues the businessman - and we've paid lots of attention to development, intervening where required on our production methods and experimenting with innovative polymers in order to satisfy emerging market demands. Our practice is to select the material according to strict criteria which vary depending on the user's needs, to suit the properties required by the user and price. In other words, B-Pack Due always bears in mind the fact that packaging must extend the life of the product it contains and protect it at a competitive cost”.
This Tuscan company's expertise can be seen, to give just a couple of good examples, in its low-temperature sealable PP film and in its thin films (25 microns) that offer better strength and at a lower cost than 35 micron PE.
“Not forgetting the new twist material for sweets - points out Ulivi with pride - that has proved to work very well on high speed machines too, coming in a range of different thicknesses: 33, 30 and 28 microns (and even 25). We're aware that in the past cast film has led to a few problems if used for twisting (where PVC and cellophane continue to dominate this segment), but we're confident that the reasons for using cast - a happy combination of advanced technology and savings - will prove to be successful in the end”.
Hygiene and controls
The thing that strikes one on visiting the B-Pack Due factory is the exemplary cleanliness and the high degree of hygiene in every area of the site.
“Our customers have the certainty that they will receive a film that's been produced and controlled according to very strict standards, - stresses Ulivi - since we've adopted an overpressure ventilation system with filtered air throughout the factory in order to cut the risk of contamination due to dust, insects or other impurities”. The sensation one gets walking through the factory (with a false ceiling in all areas) is that max attention has been paid to this problem, even if not thoroughly appreciated by the Italian industry.
“The investments we've made here have been huge, but we're convinced - says Ulivi - that focussing on product quality and offering max guarantees of hygiene at the same time we put us in a strong position, clearly setting us apart from our competitors”.
What's more, in line with a philosophy of “total quality”, accurate controls are carried out at B-Pack Due, starting from receipt of the raw materials and continuing throughout the production process right up to dispatch. “We've met the needs expressed by many in the marketplace when it comes to the safety of packaging materials and have therefore set up our own in-house lab with all the necessary analysis and control instruments, so that we're fully equipped to face and deal effectively with the many different problems that arise in our sector”. And as if that's not enough: “Given that the service we offer extends outside the company, we've taken much care in the checking the methods used to pack and ship the reels of film in order to guarantee our customers perfect integrity of the product and great punctuality in delivery”.
A partner one can trust
Thanks to these strengths (output capacity, quality, hygiene and service), this young firm, B-Pack Due, is now getting ready to win over the European markets, already responsible for 25% of its turnover.
“In Italy we use a nationwide network of representatives, while in Europe (including East Europe) we use direct agents - explains Ulivi - and we're currently looking into the feasibility of offering our products to the USA as well. At the moment, however, we're quite happy with the results on our domestic European market, where we mainly serve the textile industry (bags for lingerie and pantyhose), the food industry (packaging for pre-cooked food and fresh pasta) and the medical area”.
B-Pack Due is particularly concerned to strike up lively and mutually beneficial relations of cooperation with converters, striving to create that "added value" that makes their products so ‘unique’. “So - concludes Ulivi - we're capable of working with great discretion side-by-side with converters, even providing them with customised, exclusive film… thus making packaging an element of success”.
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