Lo sviluppo del concetto di monodose, per le applicazioni e i comparti più disparati, è stato da sempre il “pensiero trasversale” di Unifill. Da qui nascono tre nuove proposte tecnologiche degne di nota, ma anche un approccio al mercato nonché strategie di promozione e vendita capaci di cogliere nel segno.
L.G.
Da “cronisti di eventi” del mondo del packaging, ci siamo più di una volta trovati a descrivere processi di integrazione economico-industriale, che hanno come protagonisti gli italiani (con il loro portato di conoscenze, di flessibilità mentale, di spiccata managerialità “imprenditoriale”) e realtà straniere (che sostengono i piani di sviluppo di nostre realtà nazionali da un punto di vista finanziario).
Unifill, che da tempo gravita nell’universo della norvegese Elopak, rappresenta un valido esempio di come questo genere di integrazione possa risolversi con un vantaggio pratico per tutti gli attori coinvolti.
Fermo restando il concetto di indipendenza “culturale”, alla base delle scelte che hanno sostenuto i progetti della società italiana, l’appartenenza alla neo costituita Plastic Division di Elopak ha fatto sì che l’azienda modenese, da oltre vent’anni leader mondiale nel settore delle macchine per monodose plastiche, potesse concentrarsi sulla progettazione e costruzione di nuove macchine termoformatrici, trovando al contempo un valido supporto nell’attività di commercializzazione e distribuzione dei sistemi in tutto il mondo, grazie alla presenza consolidata di basi logistiche e di uffici di rappresentanza, con una lunga storia di radicamento anche a latitudini estreme.
Alberto Ninni, Sales & Marketing Manager di Unifill S.p.A., oltre che instancabile viaggiatore, ci racconta di una “seconda giovinezza” dell’azienda modenese, che trae vigore da un rinnovato entusiasmo «per i prodotti e le macchine nuove, frutto di uno sviluppo interno faticoso ma appagante, e per le risposte positive al di là di ogni aspettativa che abbiamo avuto modo di raccogliere nel corso del 2002».
3 progetti per un consumo diverso
Le termoformatrici verticali Unifill, destinate al confezionamento di prodotti liquidi o semi densi, dal punto di vista squisitamente tecnico sono il frutto di una felice combinazione fra la tecnologia form-fill & seal e il blow moulding, in grado di operare con ogni tipo di materiale poliolefinico termosaldabile e termoformabile: «Rispetto, ad esempio, ai sistemi di termoformatura orizzontale, la tecnologia Unifill offre di fatto la praticità di un sistema monoblocco poco ingombrante che forma, riempie e chiude, ma soprattutto è in grado di termoformare su entrambi i lati una confezione dalle forme più svariate, consentendo quindi grande libertà di design e, al contempo, effettivi risparmi in fatto di progettazione stampi, tempi di cambio formato, nonché di materiale di consumo, a parità di volume di riempimento».
Sta di fatto che, in un anno non particolarmente dinamico dal punto di vista dei “commerci” come quello appena trascorso, l’accortezza imprenditoriale di Unifill ha fatto sì che molte risorse si concentrassero su ricerca e sviluppo di nuove soluzioni, sull’engineering e sulla produzione in senso stretto, ampliando orizzonti e possibilità di una tecnologia assodata. «Con il risultato - commenta Ninni - che nel 2002 abbiamo concretizzato tre nuovi progetti, di cui siamo particolarmente fieri: la blow fill seal modello TF01 (pensata per produzioni medio-piccole e dai costi ridotti), il sistema Smart Bottle (che reinventa una bottiglia di grande capacità, senza saldature laterali in vista) e il progetto Resnova, che rivoluziona il concetto di confezionamento delle supposte. Il nostro piano di sviluppo prevede inoltre il lancio di due nuovi modelli entro il 2005».
Le proposte Unifill toccano di fatto ambiti differenziati, per destinazione geografica e di impiego, accomunate però da numerosi fattori, in primis la carica innovativa.
Ridimensionata e flessibile
Unifill è sempre stata abituata a muoversi in nicchie di mercato specifiche, offrendo soluzioni di confezionamento studiate per i più diversi settori, e spesso tagliate sulle possibilità di acquisto dei paesi cosiddetti evoluti.
Ma operare in una nicchia, geografica o produttiva che sia, si sa, comporta uno sforzo non comune per raggiungere i volumi necessari a sostenere l’impresa, “costringendo” a immaginare applicazioni alternative a quelle più tradizionali. Da qui è scaturito l’impulso per Unifill ad ampliare il proprio raggio d’azione, elaborando – fra le altre - alcune proposte indirizzate specificatamente a quei mercati che possono essere considerati, da un punto di vista di marketing, meno avanzati.
«Se la nostra tecnologia è apprezzata e utilizzata in Europa in alcuni settori (caseario e dolciario anzitutto) per il valore di immagine e di fantasia insito nelle confezioni destinate all’infanzia, la sua diffusione in altre aree e realtà geografiche “emergenti” era sinora dovuta quasi esclusivamente agli immediati vantaggi di carattere pratico ed economico che essa è in grado di assicurare. Questo concetto risulta lampante - esemplifica Ninni - se consideriamo, per esempio, la penetrazione dei nostri sistemi di termoformatura in Cina, il cui impiego, in campo farmaceutico nel confezionamento di bevibili o vitamine, ha brillantemente sostituito le fialette di vetro, consentendo decisi risparmi sul materiale di confezionamento di beni essenziali per la salute, nonché agevolazioni nella movimentazione sicura e igienica di grandi quantità di prodotti.
Ma ora che anche i consumatori cinesi hanno accresciuto il proprio potere di spesa, ed esprimono il desiderio di acquistare prodotti dall’aspetto accattivante, questa tecnologia può essere agilmente trasferita al settore alimentare, con la realizzazione di monodosi termoformate in grado di catturare l’attenzione dei bambini: un target di riferimento che, come si intuisce, esprime potenzialità esponenziali».
Ecco allora che «con la termoformatrice-riempitrice TF01 è stato colmato un vuoto di tipo “prestazionale”» precisa Ninni. «La TF-01 consente di realizzare monodose fino a 90 ml di capacità, con velocità di produzione medio-basse.
Non punta alla velocità, quindi, ma rende accessibile la nostra tecnologia a un prezzo molto vantaggioso, con qualche significativa variante quali, ad esempio, l’impiego di un’unica bobina (che consente quindi anche la produzione di contenitori stand-up) e la costruzione a sbalzo che consente facile accesso e cambi-formato rapidissimi. E poi ulteriori risparmi di materiale, dato che con questa nuova macchina - che lavora su una strip continua - possiamo realizzare contenitori con spessori a partire da 100 micron».
Studiata in prima battuta per i paesi emergenti, quasi a sorpresa ha richiamato l’attenzione del mondo industriale più “evoluto”. «Dei terzisti europei, in primo luogo, che hanno bisogno della massima flessibilità per lavorare volumi ridotti in tempi brevi, e che devono puntare a cambi formati più economici e rapidi. Ma anche delle aziende multinazionali, alle quali la TF01 offre la possibilità di condurre test di mercato per nuovi lanci, contenendo i costi».
Quasi una scomessa (vincente)
Il progetto Smart Bottle parte da lontano, ovvero dalle bottiglie da 1 litro stand-up, termoformate e saldate lateralmente a partire da una o 2 bobine già prodotte da Unifill alcuni anni addietro. «Oggi abbiamo messo a punto un processo improntato alla massima semplicità, che condivide lo stesso principio tecnologico della TF01, e che consente al contempo sia di realizzare “in grande” il classico monodose Unifill (una bottiglia stand-up con saldature laterali) sia la Smart Bottle “senza saldature”. Ciò è reso possibile dall’adozione di un particolare ciclo di termoformatura, in cui la saldatura laterale viene realizzata all’interno del contenitore, così da essere quasi impercettibile all’esterno. L’eventuale applicazione di sleeve può inoltre arricchire l’immagine del contenitore, “correggendone” il design per adattarlo a uno standard di consumo più esigente. Il contenitore può essere dotato di tappo “snap off” o, con piccole varianti, di un lid di alluminio, il tutto in un monoblocco - sottolinea Ninni - e, cosa certo non trascurabile, a costi decisamente competitivi».
Ancora una volta, il sistema così congegnato ha valenza duplice, a seconda del luogo o del settore di impiego. «I progetti in cantiere, relativi a forniture in Africa e in Sud America, - spiega Ninni - testimoniano l’intenzione di impiegare lo Smart Bottle in sostituzione delle pouches, spesso destinate al confezionamento di acqua purificata per il consumo umano. Questioni di richiamo estetico a parte (di fatto si presenta come una bottiglia soffiata), la confezione realizzabile sulle macchine Unifill assicura anzitutto un elevato grado di igienicità e di sicurezza, riduce l’eventualità di rotture in fase di trasporto e, soprattutto se corredata dal tappo snap off, evidenzia con immediatezza i tentativi di effrazione e di “ri-riempimento”. Se pensiamo invece alla possibile diffusione in ambito europeo, il progetto Smart Bottle può fornire una risposta esauriente e vantaggiosa al comparto della detergenza: con investimenti contenuti e con il ricorso alla termoformatura da bobina, che tra l’altro consente l’impiego di accoppiati barriera, si possono infatti ottenere contenitori fino a 700-1000 ml, congeniali quindi ai bisogni del settore».
Accoppiata di successo per il farma
«Inventare qualcosa di veramente nuovo e affidarsi a un distributore efficiente, capace di sostenere la proposta tecnologica dal punto di vista commerciale». Questo in sintesi, secondo Ninni, il leit motiv che ha fatto da sfondo al progetto Resnova, in pratica una nuova macchina termoformatrice destinata al confezionamento di supposte.
«Unifill ha beneficiato anzitutto delle competenze dei massimi esperti del settore, lavorando a stretto contatto con la loro società di sviluppo, per focalizzarsi poi sugli aspetti produttivi e per inventare un’originale strategia commerciale».
Resnova, rivoluzionaria nella concezione, è disponibile nelle versioni da 15.000 o 35.000 supposte/ora, ed è distribuita in esclusiva mondiale dal Gruppo Marchesini «che, con grande tempismo, ha deciso di lanciarla a Interpack, riscuotendo peraltro vivo interesse da parte delle multinazionali».
I progettisti hanno fondamentalmente lavorato a migliorare efficacia e produttività del sistema. «Se la struttura a sbalzo assicura massimi livelli di accessibilità, igiene e pulizia, l’apertura verso l’esterno agevola le operazioni di manutenzione e di cambio formato, mentre il nuovo disegno del gruppo di svolgimento delle bobine, ne consente la sostituzione in automatico, senza fermi macchina. L’unità è fin d’ora predisposta con un kit opzionale per l’utilizzo di alluminio con tempi di change-over (plastica-Alu o viceversa) inferiori ai 60 minuti. Per renderla veramente competitiva, abbiamo inoltre potenziato il sistema di refrigerazione delle supposte e abbiamo predisposto un gruppo di finitura finale dalle prestazioni superiori, che taglia, perfora, conta, orienta e impila le confezioni, convogliandole in automatico all’astucciatrice».
A tutto questo va aggiunto (plus ineccepibile) un netto risparmio di materiale di confezionamento, dato che «grazie alla qualità dei sistemi di saldatura, la macchina realizza una striscia omogenea di supposte, che non richiede alcuna rifilatura superiore e, di conseguenza, non genera sfridi. Non essere costretti a rifilare il lato superiore, - aggiunge Ninni - può addirittura consentire di usare due film di altezze diverse, per creare l’invito all’apertura, a tutto vantaggio del servizio nei confronti degli utilizzatori».
Un pensiero finale, dopo questa lunga carrellata di soluzioni, è d’obbligo, in primo luogo perché i progetti nati nel corso del 2002 sembrano destinati a riconfermare il ruolo propulsivo e trainante che Unifill copre in questo comparto da oltre due decenni. E, in seconda battuta, perché, al di là dell’intelligenza tecnica e dell’accortezza commerciale, riflettono il prezioso valore di un lavoro di squadra, coraggioso ed efficace.
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Thermoforming by vocation
The development of the concept of monodose, for widely differing applications and markets, has always been Unifill’s “underlying theme”. Hence three new technological proposals of significance, but also a “spot-on” market approach and promotion and sales strategies. L.G.
As “reporters of events” in the packaging world, many a time we’ve found ourselves having to describe the processes of economical/industrial integration, with the protagonists being both Italians (with all their wealth of know-how, flexibility of the mind, great “entrepreneurial” management skills) and foreign concerns (providing financial backing for the development plans of Italian firms).
Unifill, a company that’s long been a part of the universe of Elopak of Norway, is a good example of how this kind of integration can come about with practical advantages for all players involved.
While the concept of “cultural” independence remains true (always at the root of the choices made behind the projects of this Italian company), the fact that it belongs to Elopak’s newly set-up Plastic Division has meant that this Modena-based firm with its twenty odd years as a world leader in the production of plastic monodose machines, can now concentrate on the design and construction of new thermoforming machines. And at the same time enjoy valid support in marketing and distribution of its systems all around the world thanks to the consolidated presence of logistic centres and representation offices and a long history of market presence even far afield.
Alberto Ninni, Sales & Marketing Manager at Unifill S.p.A. and a tireless traveller, tells us about the company’s “second youth”, taking strength from a revival in enthusiasm «for new products and machines, the outcome of some intense, but highly rewarding in-house development, and thanks to the positive market response during 2002 that goes way beyond our expectations».
3 projects for alternative consumption
Technically speaking, the vertical thermoforming machines from Unifill, destined for packing liquid or semi-dense products, are the fruit of a happy combination of form-fill & seal technology and blow moulding suitable for all types of heatseal and thermoforming polyolefin material: «For instance, when compared to horizontal thermoforming systems, the Unifill technology offers the practicality of a compact monoblock system that forms, fills and closes, but above all can thermoform both sides of a pack in a huge range of shapes, thus offering great freedom in design and, at the same time, substantial savings in terms of mould design, change-over times and consumables for the same filling volume».
Indeed, in a year that hasn’t been particularly dynamic in terms of “business” such as the one just past, Unifill’s entrepreneurial acumen has made sure that many resources have been concentrated on research and development to come up with new solutions, on engineering and on production in the strictest sense, extending horizons and the possibility of a consolidated technology. «With the result - comments Ninni - that we developed three new products of which we’re especially proud in 2002: the blow fill seal model TF01 (conceived for medium/small runs and low cost production), the Smart Bottle (which reinvents a large capacity bottle, without any visible side seams) and the Resnova project that revolutionises the concept of suppository packing. Our development plan also foresees the launch of two new models within 2005». The Unifill proposals concern different fields in terms of geographic destination and use, but which have numerous factors in common, first and foremost their innovative content.
Scaled down and flexible
Unifill has always been accustomed to moving in specific niche markets, offering carefully studied packing solutions for disparate sectors, often tailored to suit the buying power of the so-called “evolved” countries.
But working on a niche market, whether by geography or production, involves uncommon efforts to reach the volumes needed to make it feasible, “forcing” one to come up with alternative applications to conventional ones. Hence the impulse for Unifill to extend its range of action, developing – among other things - several proposals addressed specifically for those markets that are considered less advanced, at least from the marketing perspective.
«If our technology is much appreciated and widely used in certain sectors in Europe (especially the dairy and confectionery sectors) thanks to its values of image and creativity typical of packs for children, its use in other “emerging” geographical areas and concerns was, until recently, almost exclusively due to the immediate advantages offered in terms of the practicality and low-cost production it guarantees. This concept is obvious - points out Ninni by way of example - if we consider the penetration of our thermoforming systems in China, for instance. Here it’s used to pack drinkable products and vitamins, successfully replacing glass vials and so allowing for great savings in packing materials for essential health products, not to mention the advantages of safe, hygienic handling of large quantities of product. But now that the Chinese public has greater spending power and expresses a desire to buy products that are attractive to the eye, this technology can be easily transferred to the food sector with the creation of thermoformed single portion packs to attract the attention of children: a target that, as one can appreciate, has exponential potential».
That’s why «the TF01 thermoforming/filling machine has filled a gap in terms of “performance”» points out Ninni. The TF01 lets one create monodose packs holding up to 90 ml, with medium/slow production times. Speed is not an issue here, therefore, making our technology accessible at a very affordable price, with the possibility of a few important variants, such as the use of a single spool, for instance, (so allowing for the production of stand-up containers) or cantilevered construction for easy access and ultra-fast change-overs. And then there are further savings in material, as this new machine - working with a continuous strip - lets one create containers with a minimum thickness of just 100 microns».
Originally developed for the emerging countries, surprisingly it has also attracted the attention of the more “evolved” industrial world. «European contract workers, first of all, who need maximum flexibility in order to process small volumes very quickly and who must go for more economical and fast change-overs. But also the multinationals are interested, as the TF01 offers them the chance to carry out market tests for new launches, keeping costs down».
Almost a (lucky) gamble
The Smart Bottle project started way back when, with the 1-litre thermoformed, side-seamed stand-up bottles, resulting from one or 2 reels already produced by Unifill several years ago. «Today we’ve refined a process offering max simplicity, sharing the same main technology as the TF01 and letting one create the classic Unifill monodose (a stand-up bottle with side seams) on a large scale and the “seamless” Smart Bottle at the same time. This has been made possible thanks to the adoption of a special thermoforming cycle, where the side seam is created inside the container and so is almost imperceptible on the outside. The optional application of a sleeve can then enrich the image of the container even more, “correcting” its design to adapt it to a more demanding consumption standard. The container can be fitted with a “snap off” top or an aluminium lid by making a few slight changes, all in a monoblock - stresses Ninni - and at decidedly competitive costs, a factor that shouldn’t be overlooked».
Once again, this system offers double value, to suit the place and sector of use. «Current projects for supplies to Africa and South America - explains Ninni - show how people intend to use the Smart Bottle to replace pouches, often destined to hold purified water for human consumption. Apart from the aesthetic aspects (it looks just like a blown bottle), the pack produced on Unifill machines guarantees superior hygiene and safety in the first place, cuts the risk of breakage during transit and, especially if fitted with the snap off top, immediately shows if people have tampered with it or there’s been an attempt to “refill” it. Turning to its possible use in Europe, the Smart Bottle project can offer a comprehensive, advantageous answer for the detergents market: with a small investment and the use of thermoforming from the reel (which also allows for the use of barrier laminates), it’s possible to get containers holding up to 700-1000 ml and so in line with the needs of this sector».
A successful duo for pharmaceuticals
«To invent something that breaks new ground and count on an efficient distributor, capable of supporting the technology from a commercial point of view». This, put very briefly, is the leit motiv that, according to Ninni, has been the background to the Resnova project: a new thermoforming machine for packing suppositories.
«Unifill has benefited from the mastery of the greatest experts in the field, first of all, working in close contact with their development companies and has then focussed on the production aspects and the invention of an original commercial strategy».
Resnova, with its revolutionary concept, comes in two versions (15,000 or 35,000 suppositories/hour) and is distributed on an exclusive basis by the Marchesini Group «which, with a brilliant sense of timing, decided to launch it at Interpack, attracting great interest from the multinationals».
The designers have basically worked to improve on the effectiveness and productivity of the system.
«While the cantilevered structure guarantees max accessibility, hygiene and cleanliness, the outwards opening makes maintenance and change-overs much easier and the new design of the reel unwinding unit enables automatic reel replacement without the need to stop the machine. To date the unit comes with an optional kit for using aluminium with change-over times (plastic/ALU and vice-versa) in less than 60 minutes. To make this machine really competitive, we’ve boosted the suppository refrigerating system and added a final finishing unit with higher performance, capable of cutting, perforating, counting, sorting and stacking the packs and then sending them automatically to the cartoning machine».
Added to all this is a net reduction in packing material (an exemplary advantage), given that «thanks to the quality of the sealing systems, the machine creates a homogenous strip of suppositories that doesn’t require any further top trimming and so doesn’t produce off-cuts. Since one isn’t forced the trim the upper side, - continues Ninni - it means one can even use two films at different heights to create the peel-off invitation, which obviously adds to the level of service offered the user».
A couple of final considerations are necessary, after this long parade of solutions. Firstly, that the projects born during 2002 seem destined to reconfirm the problem-solving, market-driving role that Unifill has had in this field for more than two decades and secondly that, in addition to the company’s technical intelligence and commercial shrewdness, they reflect the precious value of courageous and effective teamwork.
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