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La vocazione di M.B. per lo “speciale” (macchine e impianti per l’accoppiamento, la spalmatura e laccatura) ha radici nelle conoscenze, nell’ingegno e nell’entusiasmo di due generazioni di imprenditori. Ecco i segreti delle loro macchine e le analisi di mercato, gli ultimi prodotti e i trend di domanda che trainano l’innovazione. Stefano Lavorini
Una versione “estrema” di triplex a tunnel orizzontali, in grado di realizzare non solo tutti gli accoppiati classici ma anche i più arditi trattamenti hot melt e laccatura… E ancora, portabobina automatico di concezione innovativa, in grado di cambiare “in corsa” - su fascia 1.300 mm e con diametri piccoli (ovvero velocità periferiche elevatissime) - alluminio da 5,8 micron a 300 m/min, piuttosto che avvolgitori/svolgitori di carta da 750 m/min, resa estremamente fragile da un ambiente operativo particolarmente secco…
Sono solo alcuni dei possibili esempi che illustrano l’attività della M.B., produttore di macchine e impianti per la spalmatura, l’accoppiamento e la laccatura, che ha costruito la propria buona fama sulla capacità di fare innovazione e di mettere a punto soluzioni su misura. Si tratta di un’impresa nata sulla genialità tecnica del fondatore e ora strutturata in moderna realtà produttiva, con una quota export che oscilla fra l’80 e il 90% e un tasso di crescita che da diversi anni raggiunge il 20-30%. E che ora rilancia sia a livello progettuale, guidata dall’attento monitoraggio di una domanda in movimento, sia sul piano commerciale, grazie alla collaborazione con una nuova realtà di grande competenza (la A.co.m.), incaricata di promuovere le macchine M.B. sui mercati europei e di gestire le forniture che coinvolgono più aziende.
Le due società partner si sono presentate insieme all’ultimo GEC, che è anche servito da vetrina per le nuove realizzazioni e da occasione per presentare l’intera offerta, comprendente impianti di termofusione per cere e hot-melt; spalmatrici e accoppiatrici hot-melt; spalmatrici hot-melt; spalmatrici e accoppiatrici per autoadesivi; laccatrici e spalmatrici speciali, accoppiatrici duplex e triplex. Sono state accolte dal mercato come macchine innovative ed efficienti, incoraggiando il management della M.B. a darsi nuovi obiettivi commerciali e a proporsi come alternativa pari grado ai concorrenti più blasonati.
I vantaggi del fai-da-te
M.B. si presenta dunque anzitutto come impresa innovativa - lo testimoniano i prodotti e l’approccio “custom” ai problemi dei clienti - ma per altri versi rappresenta un ormai raro esempio di realtà manifatturiera “all’antica”. Infatti, se nella maggior parte dei casi oggi la produzione viene gestita in outsourcing, provvedendo all’interno solo i montaggi e i collaudi, l’azienda fa invece tutto da sé, con la sola eccezione di alcune grandi parti di “lamierone”, come fianchi e rulli speciali, che richiedono attrezzature dedicate e sono, dunque, acquistate da fornitori specializzati.
Naturalmente, in questo caso, “all’antica” è solo un modo di dire: «per la progettazione - spiega uno dei proprietari Stefano Magnone, che ha funzioni di responsabile del reparto tecnico - utilizziamo software 3D, mentre la produzione è organizzata per centri di lavoro automatici, con macchine a controllo numerico. A loro volta, i quadri elettrici vengono disegnati e realizzati nella nostra controllata di Piacenza, mentre i componenti elettronici, pneumatici e di automazione vengono acquistati dalle migliori case, per garantirne al cliente non solo le prestazioni e la durata, ma anche la facile reperibilità dei ricambi in qualsiasi parte del mondo».
Questa sorta di autarchia non rappresenta, d’altronde, una scelta di principio, ma deriva dal fatto che la produzione di M.B. è esclusivamente su commessa. «Noi realizziamo impianti speciali - sottolinea Stefano Magnone - e quindi dobbiamo avere tutte le competenze e le attrezzature che servono per effettuare le modifiche di volta in volta necessarie. Naturalmente l’indipendenza costa, tuttavia in questo modo siamo in grado di operare con la necessaria flessibilità e inoltre siamo in grado di controllare direttamente la qualità dei manufatti».
In Cina, con fantasia
Controllo del dettaglio e libertà progettuale hanno dunque consentito all’impresa (che conta una cinquantina di addetti, compresi quelli della “consorella” piacentina) di consolidare la propria fama. Ma è soprattutto la fantasia tecnica e commerciale ad averle permesso di conquistare significative quote di mercato non solo in Europa, ma anche nel Medio ed Estremo Oriente.
«Le nostre macchine vengono utilizzate in settori diversi e nei mercati più disparati - afferma il responsabile delle vendite, Roberto Magnone - e la nostra forza sta nella capacità di realizzare soluzioni sempre nuove e mirate: alcuni clienti cinesi, per esempio, hanno iniziato ad apprezzarci per l’originalità e modernità delle proposte, ma ora ci cercano perché siamo in grado di accontentarli nelle richieste più varie, compresa quella di essere sempre “un passo avanti rispetto al vicino”. Questo ha dato luogo a straordinari progetti di macchine multifunzione, che devono essere in grado di rispondere alle richieste di un mercato che, per questi converter, si va facendo sempre più globale. Così, mentre ieri la richiesta era per l’accoppiamento a solvente e i processi a base acqua per il grande mercato delle sigarette, oggi si guarda con sempre maggior interesse all’accoppiamento a secco e hot melt.
Le ultime commesse significative, per due diversi converter di Shanghai (Ndr. dove si concentra buona parte dei fornitori cinesi di packaging flessibile), sono state due varianti estreme di accoppiatrice, di cui la più sofisticata è una triplex a tunnel orizzontali che, oltre ai classici processi solvente+solvente, solvente+solventless, solvente+cold seal a registro o a fondo pieno, può realizzare anche accoppiamenti a umido+primer, bilaccatura, accoppiamento a secco+hot melt a fondo pieno, accoppiamento+hot melt a registro, nonché hot melt da uno e da entrambi i lati. In altri termini, la stessa macchina gestisce i processi tradizionali e l’hot melt e rappresenta un bell’esempio di prodotto progettato ad hoc, per mercati in cui la produzione è ancora strutturata sulle grandi tirature e una simile attrezzatura può effettivamente costituire un vantaggio competitivo».
Le grandi aree di innovazione
Tutte diverse le caratteristiche che distinguono le aree di sbocco medio-orientali - in alcune di esse M.B. serve il 100% dei trasformatori locali - e quelle europee, dove la crescita demografica, oltre che la domanda e la distribuzione dei prodotti, seguono logiche e trend tutt’affatto differenti.
«In Cina - esemplifica Roberto Magnone - le saponette sono molto più richieste del sapone liquido, più caro e dunque riservato al Primo Mondo, con significative ricadute sull’impiego di hot melt, tipico di questo tipo di incarti. Al contrario, in Europa gli adesivi a caldo rappresentano una nicchia, mentre cresce la domanda di macchine speciali, per esempio di accoppiatrici combinate umido-secco, con carrelli misti».
Anche in questo caso, i trend di domanda condizionano strettamente gli sviluppi tecnologici. «Attualmente - interviene Stefano Magnone - i punti nevralgici di un impianto sono rappresentati dalla conduzione del nastro (svolgimento/avvolgimento), dal gruppo di spalmatura e dalla ventilazione. Ed è su questi temi che si sono concentrati, negli ultimi anni, i maggiori sforzi del nostro ufficio R&S. I sofisticati svolgitori e avvolgitori automatici per alluminio che abbiamo realizzato di recente, ad esempio, sono il risultato di una drastica revisione della meccanica, che per certi versi ora si avvicina a quella delle macchine utensili. Il gruppo di incollatura e taglio, che nel nuovo cambio bobina riveste un ruolo centrale, poggia interamente su guide lineari a ricircolo di sfere, che ne permettono il posizionamento ideale, con un rilevamento in continuo del diametro della bobina e un adeguamento automatico delle velocità periferiche delle bobine vecchia e nuova (il controllo assi è elettronico, Ndr)».
«D’altronde - incalza Roberto Magnone - le esigenze del cliente vengono esaminate innanzitutto sotto il profilo tecnico, partendo dai problemi specifici e realizzando studi ad hoc. Di più, quando un’impresa decide di implementare una tecnologia che non conosce, noi la supportiamo anche sulla scelta dell’adesivo e dei materiali, grazie al fatto che da sempre manteniamo un’attiva collaborazione con imprese dinamiche di entrambi i settori. Il “prodotto” M.B., dunque, sempre più frequentemente è composto da macchine, installazione, training e know-how. E, naturalmente, nuove idee».
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Converting specials
M.B.’s vocation for anything “special” (machines and plants for laminating, coating and lacquering) has its roots in the knowledge, talent and enthusiasm of two generations of entrepreneurs. Here are the secrets of their machines and market analyses, their latest products and demand trends which stimulate innovation.
Stefano Lavorini
An “extreme” version of horizontal tunnel triplex, able to produce not only all classic laminates but also the most original hot melt and lacquering processes… And more, innovative automatic reel carriers, able to make “running” changes - in the 1,300 mm range and with small diameters (very high peripheral speeds) - 5.8 micron aluminium at 300m/min, as well as 750m/min paper winders/unwinders, made extremely fragile by particularly dry operating environments…
These are just some of the possible examples which illustrate the activity of M.B., a machine and system producer for coating, laminating and lacquering which has built its reputation on its ability to innovate and produce made-to-measure solutions. The firm was the ingenious brainchild of its founder, and is now organized into a modern manufacturing concern, with an export share oscillating between 80 and 90% and a growth rate which has reached 20-30% for several years running. It is now relaunching itself both on a design level, guided by the careful monitoring of a demand in metamorphosis, and on a commercial level, thanks to its collaboration with a new and versatile concern (A.co.m.), charged with promoting M.B. machines in European markets and handling supplies involving several companies.
The two partner companies presented themselves together at the last GEC, which also acted as a showcase for their new products and an opportunity to present their entire offer, including wax and hot melt heatsealing systems, hot melt coaters and laminators; hot melt coaters; self-adhesive coaters and laminators, special lacquerers and coaters, duplex and triplex laminators. They have been welcomed by the market as innovative and efficient machines, encouraging M.B.’s management to set new commercial objectives and propose themselves as alternatives on an equal footing to more aristocratic competitors.
The advantages of D.I.Y.
M.B. appears, above all, to be an innovative concern - proved by the products and the “custom” approach to customers’ problems - but otherwise represents a now rare example of “old-style” manufacturing. In fact, while in the majority of cases today production is handled by outsourcing, and only assembly and inspections are seen to internally, the company does it all by themselves, with the sole exception of some large parts of “sheet metal” such as sides and special rolls which require specific machinery and which are therefore purchased from specialized suppliers.
Naturally, in this case old-style is just a way of putting things “for design - explains one of the owners Stefano Magnone, who is the head of the technical department - we use 3D software, while production is organized by automated work centers, with numerically controlled machines. In turn, electrical panels are designed and made in our subsidiary in Piacenza, while electronic, pneumatic and automation components are purchased from the best firms, to guarantee the customer not only performance and duration but also easily available spare parts in any part of the world”. This kind of self-sufficiency however is not a principled choice but derives from the fact that M.B’s production is exclusively to order. “We make special systems - emphasizes Stefano Magnone - and therefore we have to have all the skills and equipment we need to carry out those modifications which are necessary from time to time. Naturally independence has a price, however in this way we are able to operate with the necessary flexibility and moreover we are able to control the quality of our products directly”.
In China, with imagination
An eye on detail and freedom in design have therefore enabled the concern (which counts about fifty employees, including those of their sister company in Piacenza) to consolidate their reputation. But it is, above all, their technical and commercial imagination which has allowed them to conquer a considerable share of the market not only in Europe but in the Middle and Far East too.
“Our machines are used in different sectors and in the most diverse markets - says head of sales Roberto Magnone - and our strength lies in our ability to produce increasingly new and targeted solutions: some Chinese customers, for example, began to value us for our originality and modernity, but now they seek us out because we are able to satisfy their most diverse demands, including their need to be constantly “a step ahead of the next man”. This has led to extraordinary projects involving converters which have to be able to respond to the needs of a market which is becoming increasingly global. So, while once there was a demand for solvent laminates and water based processes for the massive cigarette market, today there is a great deal more interest in dry and hot melt laminating.
The most recent important commissions, for two different Shanghai converters (Where the majority of Chinese suppliers of plastic packaging are concentrated, Ed.), were for two extreme variants of laminators, the more sophisticated of which is a horizontal tunnel triplex which, in addition to the classic full base solvent+solvent, solvent+solventless, solvent+cold seal processes, can also produce wet+primer, bilacquering, full base dry+hot melt laminating, register laminating+hot melt, as well as hot melt on one or both sides. In other words, the same machine handles traditional and hot melt processes and represents a good example of a product designed specifically for markets where production is still structured on large work runs and where a machine like this can truly stand as a competitive advantage”.
Great areas of innovation
All the characteristics which distinguish the markets in the Middle and Far East - in some of these M.B. serves 100% of local converters - are different from those of European markets, where demographic growth, as well as product demand and distribution, follow totally different rationales and trends.
“In China - says Roberto Magnone - bars of soap are more in demand than liquid soap which is more expensive and reserved for the First World, with large repercussions on the use of hot melt, typical of this type of wrapping. On the contrary, in Europe hot glues represent a niche, while the demand for special machines, for example the combined wet-dry laminator, with mixed carriages, is on the increase”.
In this case too, demand trends strictly condition technological developments. “Currently - says Stefano Magnone - the running of the web (unwinding/winding), and the coating and ventilation unit are the nerve centre of the system. And these are the areas which have received the most attention from our R&D department in recent years. The sophisticated automatic aluminum winding and unwinding devices which we produced recently, for example, are the result of a drastic revision of the mechanics, which in some ways now approaches that of machine tools. The gluing and cutting unit, which plays a central part in the new reel change, rests on linear ball bearing guides, which allow an ideal positioning, with a continuous monitoring of the web diameter and an automatic adjustment of the peripheral speeds of old and new web (axis control is automatic, Ed.)”.
“After all - Roberto Magnone urges - customer needs are examined above all from the technical angle, beginning with specific problems and producing tailored solutions. Moreover, when a company decides to use a technology it isn’t familiar with, we advise them as to the choice of glues and materials, thanks to the fact that we have always worked closely with dynamic concerns from both sectors. The M.B. product is therefore more and more frequently made up of machines, installation, training and know-how. And, naturally, new ideas”. |
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PICCOLO DIZIONARIO DEL CONVERTING
Le tecnologie di accoppiamento si possono distinguere
in due grandi categorie:
• a umido - avviene prima del tunnel di essiccazione ed impiega nella norma adesivi a base acqua. Per la sua economicità viene normalmente usato là ove uno dei materiali sia permeabile al vapore d’acqua quindi è particolarmente diffuso nell’accoppiamento di carta e alluminio, per gli incarti di biscotti e sigarette.
• a secco - è usato per accoppiare materiali idrorepellenti (es. poliestere e alluminio) e consiste nello spalmare uno dei due film con adesivo generalmente a base di solvente organico; seguono il passaggio nel tunnel, dove viene eliminato il solvente, e l’accoppiamento. È perlopiù impiegato per realizzare accoppiati complessi e dalle alte prestazioni, in quanto garantisce qualità, permette di usare vari tipi di adesivo e di solvente, e non richiede tempi di attesa prima del taglio).
I vari processi si differenziano anche in base al tipo di adesivo utilizzato:
• a solvente - molto impiegato nell’accoppiamento a secco (dove però si possono usare anche adesivi ad acqua), è sperimentato ed efficace ma presenta le note problematiche di residuo;
• solventless - nato per evitare di applicare e poi eliminare il solvente, impiega adesivi che non richiedono diluizione. Avviene di norma su macchine di fascia 1000-1800, dotate di un gruppo spalmatura con più rulli e una precisione del carrello molto elevata; non richiede essiccazione e permette dunque economie di energia e tempo. Per contro, non garantisce l’immediata adesione dei materiali e le colle utilizzate hanno tempi medio lunghi di reticolazione, che non consentono l’utilizzo immediato del film dopo la lavorazione;
• ad acqua - utilizzabile in entrambi i processi a umido o a secco, comporta un processo di spalmatura, con deposito di adesivo base acqua e passaggio nel tunnel di essiccazione. È molto diffuso negli Usa, dove i limiti alle emissioni di solvente sono molto bassi, e può essere impiegato sui film plastici;
• solventless con UV - il processo di reticolazione è provocato dall’irradiamento UV e avviene immediatamente, eliminando i lunghi tempi di fermo prima del taglio. Tuttavia il materiale così ottenuto delamina con una certa facilità e può dunque essere necessario lasciar “riposare” l’accoppiato almeno 12 ore, vanificando il vantaggio principale di questa tecnologia;
• con hot melt - impiega in prevalenza un adesivo naturale, non richiede solventi ed è molto versatile. Tuttavia si tratta di una tecnologia difficile da padroneggiare (è uno dei plus di M.B.); inoltre l’hot melt fonde tra i 70 e i 150 °C e dunque la spalmatura non può essere effettuata sulla carta. Viene utilizzato nell'imballaggio flessibile e nella cartotecnica, per produrre nastri adesivi mentre nell’imballaggio domina nella produzione di incarti per burro e cioccolato (permette di ottenere un incarto naturale, che protegge a lungo e che non indurisce in frigorifero);
• cold seal - sorta di ulteriore passaggio di stampa, mediamente non interessa più del 12-15% della produzione di una rotativa. Viene dunque spesso realizzato fuori linea su bobine già stampate, mediante spalmatrici dotate di un particolare registro elettronico e di un apposito cilindro a sviluppo leggermente superiore a quello della stampa.
Infine, un cenno a un ulteriore, fondamentale, capitolo del converting:
• la laccatura - particolare utilizzo della tecnologia di spalmatura che consiste nel depositare su un materiale flessibile o sull'alluminio nudo (crudo o ricotto) uno strato sottilissimo di materiale protettivo in alcuni casi pigmentato, ma in genere trasparente. Fra l’altro, viene impiegata dopo i processi di metallizzazione, che generano film estremamente delicati sul lato metallizzato e tali quindi da richiedere una protezione ottenuta mediante rivestimento con lacche idonee. Spesso è realizzata su macchine multifunzione, che effettuano anche i vari tipi di accoppiamento.
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SMALL CONVERTING DICTIONARY
Laminating technologies can be divided into two large categories:
• wet - takes place before the drying tunnel and generally involves water based adhesives. Due to its low cost it is normally used when one of the materials is pervious to steam and therefore it is particularly wide-spread in laminating paper and aluminum, for wrapping biscuits and cigarettes.
• dry - is used for laminating water-repellent materials (e.g. polyester and aluminum) and consists of coating one of two films with generally organic solvent based adhesive; followed by the tunnel stage, where the solvent is eliminated, and the laminating stage. It is mainly used in the production of complex and high performance laminates as it guarantees quality, allows the use of various types of adhesive and solvent and does not require any waiting times before cutting.
The various processes are also differentiated
by the type of adhesive used:
• solvent - much used in dry laminating (where, however, water based adhesive can also be used), it is tried and tested and efficient but presents considerable problems of residue;
• solventless - invented to avoid applying and then eliminating the solvent, it uses adhesives which do not need to be diluted. It normally appears on machines ranging from 1000 to 1800 web width, equipped with a coating unit with several rollers and extremely elevated carriage precision; it does not require drying and therefore saves energy and time. Against it is the fact that it doesn’t guarantee immediate adhesion of materials and adhesives used have medium long times of reticulation which does not allow the film to be used straightaway after processing;
• water based - can be used in both wet or dry processes, involves a coating process using water-based adhesive and transit through the drying tunnel. It is widely used in the States, where limits on solvent emissions are very low, and can be used on plastic films;
• solventless with UV - the reticulation process is induced by UV irradiation and takes place straightaway, eliminating lengthy dead times before cutting. However material obtained thus delaminates rather easily and it may be necessary to leave the laminate to “rest” for at least 12 hours, thwarting the principal advantage of this technology;
• with hot melt - mainly involves natural adhesive, does not require solvents and is very versatile. However, this type of technology is hard to master (it is one of M.B.’s pluses); moreover, hot melt melts between 70 and 150 °C and therefore coating cannot be done on paper. It is used in plastic packaging and the paper-converting industry to produce sticky tape while in packaging it monopolizes the production of wrappings for butter and chocolate (it can produce a natural wrapping which protects its contents for a long time and does not harden in the fridge);
• cold seal - a kind of further printing stage, on average involving no more than 12-15% of a print machine production. It is therefore often used off-line on preprinted reels, by means of coaters equipped with a particular electronic register and a special expansion cylinder slightly superior to the printing one.
Finally, a mention of a further, important chapter in converting:
• lacquering - a special use of coating technology which consists in depositing on a plastic material or naked aluminum (untreated or annealed) a very thin layer of, in some cases, pigmented but generally transparent, protective material. It is also used after metallizing processes, which generate films which are so extremely delicate on the metallized side that they require protection obtained by means of coating with suitable lacquer. It is often mounted on multifunction machines, which also do various types of laminating. |
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Dalla cera all’accoppiamento
hi-tech
A sentire la storia di Alberto Magnone - fondatore di M.B. e ancor’oggi, dopo il passaggio della gestione ai due figli, attivissimo responsabile di produzione - vien da commentare che sia un uomo fortunato. Evidentemente dotato di talento, e di quel potente motore che è la curiosità, ha maturato la propria formazione di tecnico-inventore presso un converter storico, negli anni in cui il personale veniva considerato una risorsa e l’aggiornamento un must. Magnone vi è rimasto per 30 anni e ha ricambiato la fiducia, promuovendo l’impiego di tecnologie innovative e sviluppando tutte le macchine di trasformazione direttamente impiegate in azienda, oltre ai gruppi hot melt destinati alla commercializzazione.
Non meraviglia che, dopo una simile esperienza, nel 1979 abbia fondato una propria impresa: la M.B., dapprima focalizzata sugli interventi di modifica e aggiornamento di impianti già esistenti, resi necessari dalla prepotente affermazione dei nuovi accoppiati, quindi produttore di piccole ceratrici (spalmatrici di hot melt e paraffine), man mano sempre più complesse fino a formare una gamma completa di impianti up-to-date.
Tecnologicamente coerente anche lo sviluppo successivo, dalla fusione di hot melt a un’offerta sempre più articolata di soluzioni per l’accoppiamento, ogni volta reinventate ad hoc dall’ingegno di Magnone che - altra scelta fondamentale - ha formato sul campo i propri figli, portandoli con sé fin da ragazzini “con la borsa degli attrezzi e gli occhi ben aperti”.
Oggi Roberto e Stefano non hanno ancora 40 anni ma possono contare, oltre che sulle proprie doti di tecnici e progettisti, anche su un’esperienza e una maturità non comuni, che permette loro di gestire l’impresa paterna a tutti i livelli (ma il capostipite, ancora attivissimo, dirige la produzione). E l’impresa è cresciuta: dall’originario sito di Tortona si è trasferita su una più ampia area della provincia alessandrina (a Viguzzolo), vanta una gamma di macchine estremamente innovative per la lavorazione di supporti flessibili.
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From wax to high tech laminating
To hear the story of Alberto Magnone - founder of M.B. and even now, after handing over the reins to his two sons, an energetic production manager - one might say he is a lucky man. Evidently gifted with talent and that powerful driving force which is curiosity, he trained to be a technician-inventor at a traditional converter, in the years when staff were considered to be a resource and staff-training was a must. Magnone stayed there for 30 years and their faith in him paid off as he encouraged the adoption of innovative technologies and developed all the converting machines used in the company, as well as the hot melt units destined for commercialization.
It is no wonder that, after gaining experience like this, he founded his own company in 1979: M.B. - initially focussing on modifying and up-dating existing systems, necessary due to the headway made by the new breed of laminates, then a producer of small waxing machines (hot melt and paraffin sizing machines), increasingly complex to the point where they formed a complete range of up-to-date systems. The next step was logical - from hot-melting to an increasingly versatile offer of laminating solutions, reinvented to fit the bill every time by the genius of Magnone who - another important decision - trained his own children on the job, taking them with him from an early age “alert and armed with a tool box”.
Today Roberto and Stefano are not yet forty but can count, as well as on their technical and design talents, on their unusual experience and maturity to enable them to manage their father’s business on all levels (though the still active head of the family manages production). And business has grown: it has moved from the original site in Tortona to a larger area in the Province of Alessandria (Viguzzolo) and boasts a range of extremely innovative machines for processing flexible packaging.
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