I due principali “protagonisti” in ambito nazionale, Arcelor Packaging e Ilva (Gruppo Riva), tracciano un quadro realistico relativo a produzione e consumo di acciaio per imballaggio, ne indagano le dinamiche di mercato e ne prospettano le possibili evoluzioni. P.I.
L’acciaio impiegato nella produzione di imballaggi (sostanzialmente si tratta di contenitori di capacità sino a 30-40 litri o kg e chiusure) è costituito da due tipologie di laminati sottili: la banda stagnata e la banda cromata.
La prima (lamierino di acciaio rivestito di stagno) viene utilizzata sia per la fabbricazione dei contenitori che delle chiusure; la seconda (lamierino di acciaio rivestito di cromo) può essere utilizzata per la produzione dei fondi, dei coperchi dei contenitori e, in genere, dei tappi corona. Entrambi i materiali sono disponibili in un’ampia gamma di spessori e presentano caratteristiche particolari a seconda degli impieghi. Inoltre, se ci riferiamo nello specifico alla banda stagnata, varie sono anche le grammature di rivestimento. Nel 2003 il consumo italiano di acciaio per imballaggio è ammontato a 764.000 t, di cui l’85% costituito da banda stagnata e il 15% da banda cromata. Il settore imballaggio assorbe il 97% delle quantità totali prodotte, mentre il restante 3% è destinato alla produzione di oggettistica varia (vassoi, cartelloni pubblicitari, gadget ecc.). La domanda è soddisfatta per il 73% da ferriere straniere, tra le quali, in termini di quote di mercato, primeggia il gruppo francese Arcelor Packaging, e per il 27% circa dalla ferriera italiana Ilva (Gruppo Riva).
Le valutazioni espresse da questi due produttori in merito all’andamento del mercato dell’acciaio per imballaggio rendono un quadro settoriale piuttosto complesso e competitivo, dove gli evidenti fenomeni di concentrazione e le tensioni sui prezzi delle materie non fermano però l’innovazione di prodotto.
Da Arcelor, una visione europea
Tra i grandi produttori di acciaio per imballaggio a livello europeo, Arcelor Packaging è l’azienda siderurgica di riferimento, con una quota del 37% circa; il restante mercato è suddiviso fra i gruppi Corus, Rasselstein Hoesch e Ilva (tutte queste realtà hanno svariati stabilimenti in diversi paesi).
Federico Fusari (amministratore delegato del centro di servizio dell’Italia di Arcelor Packaging, con sede a Ciano d’Enza, RE) ha delineato le tendenze evolutive del mercato dell’acciaio per imballaggio (con le ovvie ricadute sul settore degli imballaggi): «Nella UE i consumi nell’ultimo quadriennio hanno presentato un tasso di sviluppo molto contenuto, inferiore allo 0,5% medio annuo, con sostanziali differenze a seconda delle aree; a fronte di una stabilità diffusa e di un calo tendenziale in Gran Bretagna e Germania, gli unici Paesi a evidenziare una crescita, contenuta ma costante, sono Italia, Spagna e Francia, rispettivamente con un +1,2%, +1,6% e +0,5%».
Le ragioni che alimentano la domanda di acciaio per imballaggio, sono da ricercarsi, secondo Fusari «nelle esigenze estetiche e di praticità espresse a più livelli, sia dagli utilizzatori storici di questo materiale, ovvero i conservieri, sia dagli stessi consumatori finali. Per questi motivi Arcelor segue attentamente le tendenze, mettendo a punto innovazioni di prodotto ad hoc, che si traducono in riduzione degli spessori e trattamenti superficiali specifici, in tipologie di acciaio che facilitino l’apertura di un coperchio o consentano di realizzare lattine di forma particolare».
Si tratta quindi, a tutti gli effetti, di un comparto “capace” di fare innovazione, che deve però forse ancora trovare il modo di promuovere le proprie potenzialità con la forza e la decisione adeguate, anche in relazione ai significativi cambiamenti in atto.
«A livello europeo - spiega Fusari - quattro produttori detengono ormai oltre il 90% dell’offerta complessiva, con uno share destinato a crescere. Analoghe concentrazioni stanno avvenendo fra i produttori di imballaggi, dove le fusioni tra società sono sempre più frequenti. Stiamo inoltre assistendo al trasferimento di capacità produttive in località diverse da quelle originarie: si riducono così le distanze tra i siti produttivi dell’imballaggio e il luogo dove si “confeziona” il prodotto, raggiungendo sostanziali economie di scala».
Disponibilità della materia prima e relativi costi continuano peraltro a giocare un ruolo determinante nella produzione degli imballaggi, tanto da condizionarne lo sviluppo. “Sul fronte dei prezzi, la siderurgia internazionale sta infatti vivendo una fase estremamente delicata: dalla fine del 2003, la straordinaria crescita dei mercati asiatici (Cina in testa) sta generando una forte tensione sui costi di tutte le materie prime (carbone, minerale di ferro, rottame ecc.), che investe tutto il ciclo della lavorazione del prodotto siderurgico, sino alla banda stagnata.
In questo contesto, le acciaierie europee sono comunque in grado di soddisfare la domanda di materiali da imballaggio, sia a livello di capacità produttive che dal punto di vista qualitativo. D’altronde - prosegue Fusari - poter disporre di un prodotto affidabile e nei tempi richiesti è basilare per lo sviluppo, tanto che il mercato è pronto ad accettare condizioni di acquisto sulla carta forse meno appetibili, ma che mettano al riparo da cattive sorprese al momento dell’utilizzo della merce. Arcelor, nello specifico, sta riducendo ulteriormente i tempi di consegna, agendo sulla catena produttiva e su un rapporto sempre più stretto con la clientela. Inoltre stiamo lavorando sulla costanza qualitativa del materiale fornito e per migliorare ulteriormente l’assistenza tecnica. Contiamo comunque sulla capacità di innovazione espressa dal comparto nel suo complesso (siderurgici e produttori di imballaggi d’acciaio), come fattore competitivo di successo per contrastare la concorrenza”.
Ilva: prodotto italiano nel mondo
Nello stabilimento di Genova Cornigliano, Ilva (Gruppo Riva) produce banda stagnata e banda cromata. Prendendo spunto dall’assetto dell’impianto e dalle evoluzioni tecnologiche sperimentate proprio in questo sito, Giuseppe Frustaci (direttore dello stabilimento), Livio Grasso (responsabile della qualità) e Piergiorgio Grossi (responsabile commerciale) hanno contribuito a tratteggiare la situazione del mercato italiano dell’acciaio per imballaggio, dove il Gruppo Riva intende ribadire il proprio ruolo strategico.
Qualità e innovazione - «Il ciclo di produzione della banda stagnata e della banda cromata presso lo stabilimento di Genova - esordisce Frustaci - inizia dai coil a caldo, forniti dal nostro centro siderurgico di Taranto, e tutto il processo è sottoposto a continui controlli qualitativi. Il coil, dopo la pulitura superficiale o decapaggio, passa alla laminazione a freddo, dove avviene la riduzione degli spessori nella gamma tipica dell’acciaio per imballaggio (0,49 - 0,14 mm). Il materiale ottenuto viene ulteriormente lavorato su due linee per la ricottura (per migliorarne le caratteristiche meccanico/fisiche e strutturali) per passare poi al laminatoio “temper”: in questa fase si migliorano le caratteristiche superficiali e si effettuano l’eventale doppia riduzione di spessore, senza diminuire peraltro la resistenza meccanica. Seguono tre linee di stagnatura elettrolitica (di cui una “marcia” alternativamente a stagno e a cromo) e, dopo il rivestimento, le linee di finitura (taglio, imballaggio ecc.)».
Negli ultimi tempi le innovazioni impiantistiche hanno giocato un ruolo fondamentale nella strategia del Gruppo, intenzionato a presidiare saldamente il settore dell’acciaio per imballaggio.
«La famiglia Riva lo ritiene infatti strategico. Per questo motivo, dal 1995 (anno in cui vennero acquisiti gli stabilimenti siderurgici dell’ex Italsider) al 2003, il Gruppo ha investito in questa attività 64,5 milioni di Euro, privilegiando alcuni aspetti produttivi. In particolare - riferisce Frustaci - è stata installata una nuova linea di rivestimento e sono stati effettuati interventi di “revamping” per potenziare gli impianti, sia dal punto di vista produttivo (c’è stato un raddoppio delle capacità produttive del materiale in doppia riduzione) sia in relazione alla qualità del prodotto (planarità della superficie, eliminazione di graffi, omogeneità di rivestimento ecc.). Ma anche gli impianti di laminazione a freddo e le linee di finitura e spedizione sono stati potenziati».
Per i prossimi due anni, il Gruppo ha programmato ulteriori investimenti, pari a 8 milioni di Euro, che consentiranno di fronteggiare al meglio l’evoluzione della domanda di acciaio per imballaggio, fortemente caratterizzata dalla richiesta di materiale sempre più sottile (dove la leggerezza non deve ovviamente compromettere le prestazioni meccaniche).
Frustaci spiega al proposito: «Dal 1998 a oggi l’abbattimento del peso medio è stato del 30%, con il conseguente contenimento dei costi. Ilva produce oggi laminati con spessori compresi tra 0,15-0,14 mm e riteniamo di avere raggiunto il massimo consentito dato che, con un’ulteriore diminuzione, la resistenza delle scatole sarebbe compromessa. Alcuni produttori europei sono arrivati a 0,12 -0,10 mm, destinando però i materiali a impieghi particolari, come la produzione delle vaschette usate nel catering. Riduzione degli spessori a parte - conclude Frustaci - Ilva è in grado di soddisfare anche altre nuove tendenze; abbiamo infatti messo a punto acciai speciali per i coperchi easy open, settore in forte espansione, e forniamo la qualità del laminato di banda stagnata o banda cromata adatto a fabbricare le scatole con configurazioni geometriche particolari, come nel caso dei contenitori formati per espansione dopo la saldatura verticale e l’aggraffatura del fondo».
Ambiente e sicurezza - Ma lo stabilimento di Genova ha subito trasformazioni sostanziali anche in relazione alle esigenze di eco compatibilità e di ordine igienico/sanitario. Ce ne parla Livio Grasso (responsabile della qualità).
«Gli impianti per la produzione della banda stagnata e di quella cromata sono in linea con le norme ambientali e in tutti gli stabilimenti del gruppo è stato applicato il sistema di Gestione Ambientale e il Sistema Qualità. Ilva è iscritta al Conai e, in seno al Consorzio Nazionale Acciaio, opera per il riciclo degli imballaggi recuperati, contribuendo al ritiro e al riutilizzo nei propri forni elettrici.
Per quanto concerne poi la tutela della salute del consumatore, Ilva ha fatto propria la direttiva Comunitaria relativa all’abbattimento del contenuto di metalli pesanti nei laminati destinati all’imballaggio. Così, dopo un’attenta analisi, abbiamo ottenuto che la percentuale di piombo contenuta nello stagno passasse dallo 0,05% allo 0,01%, al disotto del limite stabilito dalle direttive stesse. L’intervento ha coinvolto tutta la produzione, anche quella venduta a produttori di imballaggi non destinati a contenere alimenti».
Mercato e aspettative - In qualità di responsabile commerciale, Piergiorgio Grossi si esprime su valori e caratteristiche del mercato nazionale della banda stagnata e della banda cromata.
«Analogamente a quello dei principali paesi europei, il mercato italiano può essere senza dubbio definito maturo, anche se presenta un tasso tendenziale di sviluppo lievemente superiore e, in termini assoluti, esprime quantitativi molto interessanti.
Ilva lo reputa strategico e, dopo gli investimenti effettuati negli scorsi anni, intende rafforzare progressivamente la propria posizione in Italia. Per raggiungere questo obiettivo è chiamata a un confronto continuo con i propri clienti e, soprattutto, con le loro necessità. Di recente - spiega al riguardo Grossi - abbiamo effettuato un’indagine di mercato presso gli utilizzatori, grazie alla quale abbiamo potuto stabilire l’ordine di priorità di alcune esigenze, connesse al prodotto e al servizio.
Nel primo caso, l’idoneità all’uso è risultata determinante per il 100% degli intervistati (seguita dalle caratteristiche meccaniche, dalla planarità e dalle tolleranze, dal rivestimento, dall’aspetto superficiale). In fatto di servizio, il rispetto dei termini di consegna è stato indicato come il fattore chiave per antonomasia (cui fanno seguito esigenze specifiche in fatto di assistenza tecnica, gamma dei pesi, supporto commerciale, tempi di risoluzione, reclami, imballaggio). È anche sulla base di queste preziose informazioni che Ilva intende muoversi, ottimizzando ulteriormente risorse e capacità». |
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Giants in steel
The two main Italian “protagonists”, Arcelor Packaging and Ilva (Riva Group), here provide a realistic picture of the production and consumption of steel for packaging use, with a look at market trends and an idea of future evolution. P.I.
Two types of thin rolled steel are used for the production of packaging (mainly for containers holding up to 30-40 litres or kg and closures): tin plate and chromed plate.
The first (steel section coated with tin) is used for both the production of containers and that of closures;
the second (rolled steel coated with chrome) can be used for the production of container bases and lids and, more generally, crown caps. Both materials come in a wide range of thicknesses and offer special characteristics to suit specific applications. Moreover, if one looks at tin plate in particular, there are also different levels of coating (g/m2).
Italian consumption of steel for packaging in 2003 totalled some 764,000 t, with tin plate making up 85% of this and chrome plate the remaining 15%.
The packaging industry absorbs 97% of total output, with just 3% used for the production of various objects (trays, advertising signs, gadget etc.).
73% of Italian demand is satisfied by foreign steelworks, with Arcelor Packaging holding the greatest market share, and the remaining 27% or so coming from the Italian Ilva steelworks (Riva Group).
The outlooks provided here by these two producers concerning market trends for steel for packaging point to a somewhat complex and competitive situation, where product innovation is not hindered by the evident concentration phenomena and tension over material prices.
Arcelor: a European vision
On a European level, Arcelor Packaging is definitely the leasing producer of steel for packaging, with a market share of roughly 37%; the rest of the market is split between the Corus, Rasselstein Hoesch and Ilva groups (all having various works in different countries around Europe).
Federico Fusari (Managing Director of Arcelor Packaging’s Italian service centre, based in Ciano d’Enza, Reggio Emilia) has outlined the main market trends in the field of steel for packaging (with obvious repercussions on the packaging sector): “In the EU, consumption over the past four years has seen very limited expansion, less than 0.5% mean annual growth, with substantial differences in the various areas; with falling figures in Great Britain and Germany and widespread stability elsewhere, the only countries to actually enjoy positive, though modest growth at the moment are Italy, Spain and France, with +1.2%, +1.6% and +0.5% respectively”.
The reasons for the demand in steel for packaging are, according to Fusari, found “in the aesthetic and practical needs at various levels, of both the traditional users of this material (canneries) and the final consumer. Hence Arcelor takes great care in monitoring trends and developing ad hoc products, generally meaning reduced thickness and specific surface treatment, plus types of steel for easier opening of a lid or that allow for the creation of special can shapes”.
In other words, a sector that’s well and truly “capable” of creating innovation, though perhaps it still needs to find the way to promote its potential with suitable force and decision, especially in view of the changes currently afoot.
“On a European level,” explains Fusari, “just four major producers control more than 90% of the market, and that share’s destined to rise further. Similar concentrations are seen among packaging producers, where mergers between companies are becoming increasingly common. What’s more, we are also seeing the transfer of production capability to different areas, away from the original sites: this means distances between packaging production sites and the places where the product is “packed” are being cut, producing substantial economies of scale”.
The availability and cost of the raw materials continue to play a very important role in the production of packaging, conditioning its development. “When it comes to prices, the international steel industry is currently going through a very delicate period: the extraordinary growth on Asia markets since the end of 2003 (China first and foremost) is generating a lot of tension in the cost of all raw materials (coal, iron ore, scrap, etc), affecting the whole of the steel product manufacturing cycle, even tin plate. In such a context, European steelworks are still capable of satisfying the demand for packaging materials, both in terms of their output capacity and that of quality. Then again - continues Fusari - the ability to offer a reliable product and when requested is absolutely basic for future development. Indeed, the market is ready to accept purchasing conditions that appear to be less favourable on paper, but which protect against unpleasant surprises when actually using the goods. Arcelor, for example, is cutting its delivery times drastically, focussing on the production chain and ever-closer customer relations. Moreover, we’re also working on guaranteeing the constant quality of the material we supply and to improve the technical support we provide. We also count on the general sector’s proven capability in innovation (steelworks and producers of steel packaging), as a factor for success to help beat off the competition”.
Ilva: an Italian product worldwide
Ilva (Riva Group) produces tin plate and chrome plate in its Genova Cornigliano site. Taking his cue from the layout of the plant and the evolved technological solutions tested in this site, Giuseppe Frustaci (Plant Director), Livio Grasso (Quality Manager) and Piergiorgio Grossi (Commercial Manager) have jointly provided an outline of the Italian steel for packaging market, where the Riva intends to strengthen its already strategic role.
Quality and innovation - “The production cycle for tin plate and chrome plate in the Genoa site,” explains Frustaci, “starts with hot coils supplied by our Taranto steelworks. The entire process is subject to constant quality controls. After surface cleaning or pickling, the coil goes to the cold rolling mill where its thickness is reduced to the range normally used for steel for packaging (0.49 - 0.14 mm).
The resulting material is treated further on two annealing lines (to improve the mechanical/physical and structural characteristics) and is then sent to the temper mill: here the surface properties are improved and the thickness is again reduced, where required, without affecting the mechanical strength of the steel. Then there are three electrolytic tinning lines (with one “running” alternatively with tin and chrome) and, after coating, the finishing lines (cutting, packaging, etc.)”.
In recent years, innovations in the plant have played a crucial role in the strategy of the Group, fully intent on holding onto its leadership in the steel for packaging sector.
“In fact, the Riva family sees it as of strategic importance. Hence, the group has invested 64.5 million Euros in this business from 1995 (the year in which the steelworks belonging to the former Italsider were bought) to 2003, favouring certain aspects of production.
More specifically - says Frustaci - a new coating line has been installed and there have been several instances of revamping to boost plant potential, in terms of both productivity (output capacity of twice-reduced steel has been doubled) and product quality (surface planarity, elimination of scratch marks, even coating, etc.). Also the cold rolling mills and the finishing and shipping lines have been boosted”.Over the next two years, the Group has planned further investments worth some 8 million Euros to ensure it can best face evolutions in the demand for steel for packaging, strongly characterised by a demand for thinner material (but where lightness must not, of course, affect the mechanical performance).
As Frustaci points out, “there has been a 30% reduction in the average weight since 1998, leading to lower costs. Today, Ilva produces rolled steel 0.15-0.14 mm thick and we now believe that we’ve reached the max limit given that the strength of the cans and tins is compromised if we reduce the thickness any further. Some European producers have achieved 0.12 -0.10 mm, though the material in question is used for special applications, such as the production of trays used in the catering industry. Apart from these reduction in thickness - concludes Frustaci - Ilva can also satisfy other new trends: in fact, we’ve developed special steels for easy open lids (a rapidly expanding sector) and supply the right quality of tin plate and chrome plate for the manufacture of tins with special geometric designs, such as expansion formed containers after vertical welding and base seaming”.
Environment and safety - The Genoa site has also seen considerable changes in terms of eco-compatibility requirements and hygiene/sanitation regulations. Livio Grasso (Quality Manager) reports on these. “Our tin plate and chrome plate production plant are in line with environmental standards and all the Group sites have adopted the Environmental management system and Quality System. Ilva is a member of Conai and, as part of the Italian Steel Consortium, is involved in the recycling of waste packaging materials, contributing to collection and reuse in its electric furnaces.
As for consumer safety, Ilva has fully embraced the European Community Directive concerning reductions in the content of heavy metals in rolled steel for packaging. Thus, after a careful analysis, we have seen our lead content levels in tin go from 0.05% to 0.01%, way below the legal limits set by this directive. The intervention here has involved all areas of production, including that sold to producers of non food packaging”.
Market and expectations - As the Commercial Manager, Piergiorgio Grossi provides some figures and characteristics of the Italian market for tin plate and chrome plate.
“Like those of the other main European countries, without hesitation Italy can be called a mature market, even if there is a slightly higher potential growth rate and, in absolute terms, there are some very attractive quantities involved. Ilva believes it is a strategic market and so, after the investments made in recent years, it intends to strengthen its position in Italy even further. To meet this goal it must continually assess its performance with customers and, especially, with their needs. Recently - explains Grossi - we’ve carried out a market survey of users, thanks to which we’ve been able to establish the order of priority of certain needs, linked to products and services. In the first case (products), suitability of use is absolutely crucial for 100% of those interviewed (followed by mechanical properties, planarity and allowances, coating and surface look). In terms of service, respect for delivery dates is given as the unquestionable key factor (followed by specific needs with regard to technical support, range of weights, commercial support, troubleshooting times, complaints and packaging). Ilva intends to act on the basis of this valuable information, to further optimise its resources and capabilities”. |
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Arcelor in breve
Il gruppo francese Arcelor è il primo produttore mondiale di acciaio e tra i primi produttori di banda stagnata e banda cromata.
La produzione dell’acciaio per imballaggio fa capo ad Arcelor Packaging, operativa in Italia con un centro di servizio localizzato strategicamente a Ciano d’Enza (RE), in prossimità dunque dei grandi scatolifici e delle più importanti industrie conserviere.
Il centro di servizio, che conta 80 dipendenti, ha una capacità annua di trattamento materiale (movimentazione, taglio a misura, rifilature ecc.) pari a 180.000 t/anno, offerto per il 94% in fogli e per il 6% in nastri stretti.
In Italia, Arcelor Packaging conta su un parco clienti formato da oltre 100 produttori di imballaggi d’acciaio ed è all’avanguardia per potenzialità di lavorazione e aggiornamento delle linee di taglio per i coil di banda stagnata e banda cromata (forniti dai diversi stabilimenti europei di Arcelor).
Sono in funzione quattro linee di taglio in foglio standard; quattro linee di produzione di fogli per coperchi (anche a taglio scroll); due linee per nastri.
Oltre al taglio dei coil di banda stagnata e cromata, il centro di servizio Arcelor tratta anche laminati elettrozincati e verniciati, sempre partendo da coil.
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Arcelor in brief
The French group, Arcelor, is the world’s number one producer of steel and one of the top producers of tin plate and chrome plate.
The production of steel for packaging is the responsibility of Arcelor Packaging, operating in Italy with a service centre strategically placed in Ciano d’Enza (Reggio Emilia), close to the major tin makers and canneries.
The service centre employs 80 people and has an annual capacity of material treatment (handling, cutting to size, trimming etc.) of 180,000 t/year, with 94% in steel section and 6% narrow band.
Arcelor Packaging has a customer base in Italy numbering more than 100 steel packaging producers and is at the cutting-edge when it comes to process potential and upgrading of cutting lines for coils of tin plate and chrome plate (supplied by the various Arcelor sites throughout Europe). There are four standard section cutting lines for lids (including scroll cutting) and two band lines. The Arcelor service centre also handles electro-galvanised and painted rolled steel, always starting from the coils. |
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Ilva in breve
Quest’anno ricorre il cinquantenario del Gruppo Riva: risale infatti al 1954 l’avvio della lavorazione e del commercio di rottami ferrosi, seguita tre anni più tardi dalla produzione di acciaio al forno elettrico nel suo primo stabilimento a Caronno Pertusella (MI). Da allora il gruppo imbocca la strada di un progressivo sviluppo con acquisizioni e investimenti sia all’estero che in Italia.
In Italia nel 1995 il Gruppo rileva le attività siderurgiche della Ilva (Gruppo Finsider) e quindi anche l’impianto per la produzione della banda stagnata e banda cromata situato a Genova Cornigliano, unico centro di produzione in Italia.
Attualmente il gruppo Riva ha stabilimenti in Italia, Spagna, Francia, Belgio, Germania, Tunisia, Canada e Grecia (per inciso, a Salonicco, è operativo un secondo impianto di produzione di banda stagnata).
L’attività abbraccia la produzione di prodotti siderurgici lunghi (blumi, billette, travi, tondo per cemento armato ecc.), prodotti piani (lamiere a caldo, lamierino a freddo, banda stagnata, laminati zincati ecc.), tubi di grosso diametro ricavati da lamiera, refrattari,cilindri di laminazione e altre attività nel campo della logistica marittima, con una flotta di 13 navi.
Produce acciaio sia con il ciclo integrale (partendo dal minerale mediante altoforno) sia in forno elettrico (partendo dal rottame ferroso).
Nel 2003 il gruppo Riva ha espresso un fatturato di 5.466,5 milioni di euro, una produzione globale di 15.716 t/000 di prodotti siderurgici, di cui 346 t/000 di banda stagnata e cromata. È leader in Italia nel settore siderurgico, quinto in Europa e undicesimo a livello mondiale.
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Ilva in brief
This years sees the fiftieth anniversary of the Riva Group: in fact, the original scrap metal processing and sale business was started in 1954, followed three years later by the production of steel in electric furnaces in the first production site in Caronno Pertusella (Milan). Since then the Group has progressively expanded with acquisitions and investments in Italy and abroad.
In Italy the Group bought the Ilva steel business (from the Finsider Group) in 1995 and with it the tin plate and chrome plate production site in Genova Cornigliano, Italy’s sole production centre for these materials.
The Riva Group currently has factories in Italy, Spain, France, Belgium, Germany, Tunisia, Canada and Greece (in Thessalonika, with a second tin plate plant).
Its business ranges from the production of long steel products (blooms, billets, girders, rebars for reinforced concrete, etc.) and flat products (hot rolled and cold rolled steel, tin plate, galvanised rolled section, etc.), large core tubes from rolled section, refractory products and rolled cylinders to other activities in the field of shipping logistics, with a fleet of 13 ships.
It produces steel using the full cycle (starting from iron ore and blast furnaces) and the electric furnace process (starting with scrap metal).
In 2003 the Riva Group saw turnover of 5,466.5 million Euros, global output of 15,716 t/000 of steel products, with some 346 t/000 of tin plate and chrome plate. It’s currently Italy’s number one steel producer, is fifth in Europe and eleventh in the world.
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