| | | | |  |  |  | | | | Minini Imballaggi, distributore esclusivo dei big bag della società turca Isbir Sentetik, inaugura la nuova sede e festeggia il successo dell’impianto per il riciclo dei sacconi usati.
E.P.
Chi inquina, paga: è il principio di responsabilità condivisa che ispira la normativa europea (e italiana, per il tramite del Decreto Ronchi) sul recupero degli imballaggi usati. Per raggiungere questo obiettivo, l’azienda bresciana tramite la consociata BDM Riflex, ha sviluppato un know how specifico, che sta alla base di servizio unico nel suo genere, sfociato nell’avvio di un impianto a cui confluiscono gli imballaggi raccolti presso i clienti e le piattaforme di conferimento dei rifiuti industriali, per ritrasformarli in granuli di PP di elevata qualità.
Ma perché mai un’azienda commerciale si è fatta carico di un simile problema? Ce lo spiega Francesco Minini, contitolare dell’azienda.
Un rifiuto da valorizzare
«Minini commercializza sul mercato italiano - spiega Francesco Minini - una precisa tipologia di prodotto, ovvero i big bag di PP della Isbir Sentetik (una delle realtà mondiali più significative del settore, certificata ISO 9002, Ndr). Si tratta prevalentemente di prodotti monouso, che vengono utilizzati per il trasporto di beni di varia natura. Con l’affermarsi di una cultura ecologica, e l’imporsi delle attuali normative, questa praticità di utilizzo ha però mostrato un risvolto meno desiderabile: il produttore e l’utilizzatore di sacconi devono contribuire al recupero e allo smaltimento degli imballi usati, affrontando i costi relativi. Abbiamo pensato che valorizzare in prima persona il rifiuto, trasformandolo in materia riutilizzabile, potesse contribuire al raggiungimento degli obiettivi di legge e, al tempo stesso, a contenere le spese generando, anzi, valore aggiunto. Premessa del ragionamento, è che questo tipo di imballaggio è prodotto con un solo materiale, il polipropilene, riciclabile senza complessi procedimenti di separazione e riproponibile sul mercato come materiale di alta qualità. Per questo ci siamo rivolti a dei partner con competenze specifiche, e abbiamo allestito, presso il nostro sito di Verolanuova, un impianto completo di recupero che ci consente di proporci come unica società italiana (e una delle pochissime in Europa) per il servizio completo di fornitura, recupero e smaltimento di big bag».
Chi risica, rosica
Per raggiungere la “massa critica” in grado di sostenere economicamente questo servizio, Minini ha aperto il proprio impianto a tutti i sacconi immessi sul mercato italiano, indipendentemente dall’origine. «E oggi l’attività di riciclo, che stimavamo secondaria e complementare, sta assumendo un rilievo di tutto rispetto, sostenuta anche dalla domanda di materiali riciclati (a sua volta condizionata dal costo delle materie prime), e dal fatto che, a livello europeo, l’utilizzo di sacconi è molto esteso ma esistono pochissimi riciclatori dedicati. Se fino ad oggi nessuno aveva avviato questo tipo di attività - commenta Minini - è, verosimilmente, perché si tratta di un mercato difficile da quantificare (secondo le nostre stime, l’immesso al consumo a livello europeo potrebbe attestarsi intorno ai 2-4 milioni di big bag/mese, pari a 6-8 milioni di chili) e perché, in fase di processo si incontrano numerose difficoltà tecniche, per esempio per quanto riguarda la pulizia dei residui. Noi abbiamo risolto il problema studiando una macchina ad hoc, che funziona benissimo, e ora stiamo installando una seconda unità che ci consentirà di incrementare la produttività dell’impianto di un 30%. Inoltre, per il recupero ci appoggiamo a una rete di raccoglitori, strutturati per coprire l’intero territorio nazionale».
| | Environmentally friendly big bags
Minini Imballaggi, exclusive distributor of the big bags made by the Turkish company Isbir Sentetik is inaugurating its new works and is celebrating the success of its plant for recycling used bags.
He who pollutes pays: this is the principle of shared responsibility that inspires the European - and, by way of the Ronchi Decree, Italian - standards governing the recovery of used packaging. In order to achieve this objective, the Brescia based firm, by way of its associated company BDM Riflex, has developed a specific knowhow, at the basis of services unique in their kind, leading the company to set up a plant where all the packaging collected at its customers and from the conferment platforms for industrial waste are reconverted into high quality PP granules.
But how come a commercial company has taken on a similar problem? Francesco Minini, co-owner of the company, explains it all.
Waste to be re-rated
«Minini trades a precise type of product on the Italian market - as Francesco Minini explains - that is the big bag in PP made by Isbir Sentetik (one of the most important world concerns in the sector, IS0 9002 certified, E.n.). These are mainly disposable products, that are used in the transportation of goods of various nature. With the taking hold of an ecological approach, and the imposition of the current system of standards, this practical mode of use has shown its less desirable side: the producers and user of the big bags having to contribute to the recovery and the disposal of the packaging used, thus footing the relative costs. We hit on the idea of our own re-exploitation of the waste, converting it into reusable material, thus contribute to attaining the legal objectives laid down, while at the same time containing costs or rather generate added value. The basis of this reasoning lies in that fact that this type of packaging is produced with one single type of material, polypropylene, that is recyclable without complex separation procedures and that can be reproposed on the market as a high quality material. This is why we turned to partners with specific skills, and we set up, a complete recovery plant at our site near Verolanuova that allows us to offer our services as the only Italian company (and one of the few in Europe) offering a complete service of supply, recovery and disposal of big bags».
Nothing ventured nothing gained
To attain the “critical mass” capable of economically sustaining this service, Minini opened its plant to all the sacks placed on the Italian market, never mind their origin. «And today the activity of recycling, that were estimated as being secondary and complimentary, is assuming a considerable size, bolstered also by the demand for recycled materials (in turn conditioned by raw material costs), and by the fact that, at European level, the use of sacks is indeed widespread but there are few dedicated recyclers. If up to now noone had started up this type of activity - Minini comments - it is to be put down to the fact that it is a market that is difficult to quantify (according to our estimates, bags placed on the market for consumption could be around 2-4 million of big bags a month, that is standing at 6-8 million kilos) and because, in the processing phase one comes up against enormous technical difficulties, for example as far as cleaning the residue is concerned. We solved the problem devising an ad hoc machine, that we are very pleased with, and now we are installing a second unit that will enable us to increase the productivity of the plant by 30%. Furthermore, for recovery we are relying on a network of collectors, structured to cover the entire country».
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Come funziona l’impianto
I sacconi, che arrivano all’impianto imballati, vengono posti su un nastro trasportatore e inviati al trituratore per essere ridotti in “foglie” di dimensioni ottimali. Le foglie, passano poi, in automatico, in uno speciale impianto di lavaggio realizzato in Minini, che le separa dai residui dei prodotti contenuti e da qualsiasi altro tipo di impurità.
Il semilavorato viene quindi trasportato per via pneumatica in un silos di contenimento, che alimenta l’estrusore, quindi filtrato e immesso nella camera di taglio in testa, dove avviene il processo di granulazione. Il granulo passa poi in un letto d’acqua di raffreddamento, che lo porta da 250 a 30 °C, e nella centrifuga per l’essiccazione. Convogliato a un vibrovaglio che lo setaccia alle dimensioni richieste, viene stoccato in un silo e confezionato.
Il granulo così ottenuto è di elevata qualità, ed è pronto per essere reimmesso sul mercato, per lo stampaggio in tutti i settori industriali o per il compound.
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How the plant works
The sacks, that come to the plant packed, are placed on a conveyor belt and sent to the shredder to be reduced to “sheets” of optimum size. The sheets, then go automatically to a special washing platen made by Minini, that separate them form the residue of the products contained and from any other type of impurity.
The semiprocessed material is then transported pneumatically to container silos, that feed the extruder; it is then filtered and fed to the head cutting chamber, where the granulation process takes place. The granules then pass through a water-filled cooling bed that brings it from 250 to 30 °C, and then into spinning machine for drying. Conveyed by a vibra-sorter that sieve the granules to the required size, they are stored in silos and packed.
The granule obtained in this ways is of high quality, and is ready to be once again placed on the market for moulding or pressing in all industrial sectors or for use in compounds.
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