Robot e automazione: in campo per la bellezza

Una linea di assemblaggio di contenitori per ombretti a due piste lunga 18 m, progettata e realizzata in tempi record: voluta da Omnicos, è il frutto di un lavoro congiunto di Idm Automation e Mitsubishi Electric.

Omnicos Group è contoterzista del settore cosmesi, ha la sede principale a Romanengo, in provincia di Cremona (un’area dove si concentra l’80% dei contract manufacturer europei del comparto). Il gruppo realizza quasi tutte le tipologie di cosmetici, curando anche l’assemblaggio dei contenitori e il successivo confezionamento. Punta molto all’innovazione, non solo di prodotto ma anche di processo, per cui è sempre alla ricerca di nuove soluzioni di automazione e robotica, in grado di risolvere criticità e complessità applicative sulle linee. Uno dei suoi progetti più recenti è relativo all’assemblaggio di contenitori (trousse) di ombretti per conto di un cliente monomarca nazionale.

La richiesta e la soluzione
Per realizzare - in tempi brevissimi - una linea di assemblaggio completamente automatica e caratterizzata da alta produttività, Omnicos si è rivolta a Idm Automation, costruttore di macchine per il riempimento di cosmetici che, a sua volta, ha chiamato in causa Mitsubishi Electric in qualità di partner per la soluzione di robotica e automazione a bordo linea.
Dopo l’analisi di fattibilità, le due società hanno quindi messo a disposizione di Omnicos il proprio know-how nella progettazione, nella costruzione meccanica e nella programmazione software di impianti, realizzando e consegnando una linea di assemblaggio di contenitori per ombretti a due piste lunga 18 m. In funzione dal maggio 2013, la linea è in grado di assemblare in contemporanea su due piste 4mila pezzi/h, con un ritmo di 66 battute/min.

Precisione e sincronizzazione. I 4 quattro robot Scara RH-6FH5520 e i due Scara RH-6SDH5520 a bordo della linea di assemblaggio (tutte unità stand-alone) sono di Mitsubishi Electric, che ha fornito anche il pannello operatore GT16, i servomotori MR-J3B gestiti direttamente dai robot e gli inverter FR-D720SC.
Tramite connessione Ethernet, il pannello GT16 controlla i servomotori, i sistemi di visione e i sei robot (a loro volta connessi ad alcuni assi aggiuntivi MR-J3B e, tramite I/O digitali, agli inverter, gestendone direttamente l’avanzamento in linea).
Tutte queste soluzioni hanno permesso a Omnicos di avere una catena produttiva in grado di rispettare i più alti standard di modularità, velocità, precisione di presa e sincronizzazione tra i diversi componenti della piattaforma di automazione.

I vantaggi, in pratica. Grazie alle soluzioni fornite da Mitsubishi Electric, ora Omnicos è in grado di gestire l’intera linea di 18 m e tutti i 6 robot Scara a bordo con un solo pannello Hmi GT16; inoltre, da un unico punto operatore, può correggere quote, velocità, punti o richiamare cicli, senza ricorrere a plc o altri dispositivi di controllo aggiuntivi.
Con GT16, l’andamento della produzione, l’avanzamento di linea e i movimenti dei robot, gli eventuali fermi e gli allarmi possono essere tenuti perfettamente sotto controllo e gestiti in tempo reale.
I dati di produzione sono esportabili anche su tabella Excel, con uno storico sempre dettagliato e riconducibile a un lotto preciso (attività operatore, risultati, allarmi, gestione telecamere). Il team di Omnicos ha apprezzato molto la possibilità di svolgere queste operazioni direttamente da un tablet anche di tipo commerciale, remotizzando su di esso l’Hmi, oltre al fatto di poter utilizzare filmati a supporto dell’operatore e di poter configurare una rete wireless a bordo macchina.
Determinanti, nel progetto Idm per Omnicos, sono state infine anche alcune funzioni dei robot Scara Mitsubishi Electric, a partire da quelle più tradizionali come la fibra ottica integrata per la gestione di assi aggiuntivi (fino a un massimo di 8) e la comunicazione diretta con i pannelli e con i sistemi di visione.
A queste vanno aggiunte quelle più avanzate della nuova Serie F, come la protezione IP65 della cover completamente chiusa e il passaggio cavi interno al robot, la robustezza, l’elevatissima velocità di prelievo e deposito (0,29 secondi per ciclo standard), la ripetibilità sul punto di un centesimo di millimetro e la funzione di conveyor tracking integrata nell’unità di controllo del robot.