Un risparmio coi fiocchi…

Da 17mila a 50mila euro all’anno: questo il risparmio ottenuto alla Ilpa Divisione Ilip, produttore di imballaggi di plastica rigida termoformata per il food, grazie all’introduzione di tecnologia pneumatica targata Atlas Copco.

Con 50 anni di esperienza alle spalle, ILPA - Divisione ILIP è una società a conduzione familiare ed è fra i principali produttori europei di imballaggi di alta qualità in plastica rigida termoformata per alimenti.

Imballaggi evoluti, anche in rPET
L’impegno di Ilpa - Divisione Ilip nel settore packaging è costante e mirato e segue alcune direttrici fondamentali: sviluppare e produrre soluzioni di imballaggio capaci di garantire valore aggiunto ai prodotti confezionati, puntando ad aumentare la riconoscibilità dei brand clienti; offrire un contributo alla riduzione dello spreco alimentare, migliorando al contempo sicurezza e facilità d’uso per il consumatore.
Ilip è lo “step finale” dell’integrazione verticale del ciclo dell’rPET di ILPA, fra le poche aziende a livello mondiale a gestire l’intera supply chain, dal post consumo all’imballaggio termoformato per il food, garantendone origine e tracciabilità. Si occupa infatti del lavaggio, selezione e macinatura delle bottiglie post consumo, passando per l’estrusione delle scaglie di rPET fino alla termoformatura del film. L’azienda esporta in oltre 50 Paesi e ha una presenza consolidata nei cinque Continenti.

Aria compressa: le ragioni di una collaborazione. In Ilip, l’aria compressa è utilizzata per il 90% dalle linee di formatura degli imballaggi di plastica destinati al food, da cui deriva la necessità di avere aria “oil free”; il restante 10% è utilizzato nello stabilimento per gli usi più comuni.
Sulla scorta di una maggiore razionalizzazione delle risorse in chiave energetica, ha trovato in Atlas Copco un valido interlocutore, contando peraltro sull’esperienza acquisita con la fornitura di 8 compressori ZR 200, oil free da 200 kW, con regolazione on - off e di 4 essiccatori, già operativi nell’unità produttiva di Bazzano (BO).
In pratica, Ilip chiedeva di disporre di un impianto di back up, valutando  l’opportunità di introdurre una macchina a velocità variabile; voleva inoltre essere in grado di prevedere e/o riconoscere condizioni non corrette di funzionamento delle unità, nonché di esercitare un controllo preciso sui consumi di aria compressa, per poterne razionalizzare il profilo di impiego. 
In risposta a queste necessità, Atlas Copco ha quindi sviluppato un’analisi energetica preliminare - denominata MB lite - dove il software è riuscito a dedurre le portate dei compressori (utilizzando il valore della loro portata nominale) in base alla modalità di funzionamento elettrico nell’arco di una settimana, individuando il consumo d’aria dello stabilimento.
Successivamente, ha fatto una simulazione mantenendo 7 compressori e sostituendo l’ottavo con una macchina di taglia maggiore, un 400 kW a velocità variabile ZR400 VSD.

Il confronto tra il consumo dell’assetto originario e quello simulato ha rivelato un risparmio energetico di 2636 kWh/settimana x 48 settimane/anno x 0,13 Euro/kWh, pari a circa 17.000 euro/anno.
Dall’audit energetico alla fornitura. Per gestire in modo ottimale la sala, Ilip ha inoltre chiesto di valutare l’opportunità di inserire una centralina elettronica, in grado di assumere il controllo totale del sistema, ottimizzandone i consumi.

Per rispondere alla richiesta e certificare i valori di portata, Atlas Copco ha effettuato un ulteriore audit energetico, sempre di una settimana, chiamato Airscan, misurando la portata reale.
L’audit ha consentito anche di valutare l’entità del risparmio energetico ottenibile con l’uso di una centralina ES 360, che avrebbe gestito il funzionamento degli 8 compressori tramite un particolare algoritmo.
Dopo la misura del gradiente della pressione, la centralina stima infatti la portata richiesta dall’impianto istante per istante e, conoscendo le curve prestazionali delle macchine, decide quali attivare, anche in funzione della distribuzione delle ore di lavoro.
Inoltre, la centralina previene fermi produttivi grazie al monitoraggio remoto delle condizioni di funzionamento dei compressori con i relativi allarmi e messaggi.
Un ulteriore vantaggio? La riduzione della pressione media in rete da 6,5 a 6 bar è un’altra fonte di risparmio energetico rispetto al tradizionale settaggio a cascata in funzione della pressione, sempre salvaguardando il livello minimo di pressione richiesto.
Così, per effetto dell’introduzione simulata del compressore VSD e della centralina ES360, il risparmio annuo è passato da 17.000 a 50.000 euro/anno, convincendo l’azienda ad acquistare l’”accoppiata vincente”: compressore e centralina.