L'importanza di una linea per la produzione di film non si "misura" solo in metri. Oltre alla fascia bobina, infatti, i parametri che contano sono il livello d'automazione, la sicurezza operatore, gli spessori e le velocità raggiungibili. Dettagli e suggestioni dal nuovo impianto di OPP inaugurato di recente a Brindisi dalla ExxonMobil Chemical Films Europe.
Daniela Binario
Sei? Otto? No, ben dieci metri di larghezza bobina! Eppure questo non è il dato che rende "unica" la nuova linea 603 per la produzione di OPP, presentata lo scorso febbraio a Brindisi da ExxonMobil.
Al momento è la sola in Europa: negli Stati Uniti, infatti, ne sono in funzione due, anche se non raggiungono le stesse velocità e capacità produttive.
I termini di paragone, in questo caso, riguardano altri piani.
Ma andiamo con ordine, cercando di capire perché ExxonMobil ha deciso di avviare, a Brindisi, la costruzione di una machina da 400 m/minuto per la produzione di film sottili.
Il cliente soprattutto
"Noi abbiamo un solo boss, il cliente”.
Così esordisce Carlo Ranucci - presidente e general manager di ExxonMobil Chemical Films Europe - in occasione dei lavori che hanno fatto da cornice alla presentazione dell'impianto.
“Tutta la nostra organizzazione è incentrata sui clienti e la nuova linea da 10 metri è un esempio concreto del nostro impegno nei loro confronti".
Non a caso, la 603 è stata progettata per rispondere alle diverse esigenze del mercato, che negli ultimi vent'anni è cambiato moltissimo.
"Prima degli anni '80 - spiega Ranucci - l'OPP era un materiale relativamente nuovo e offerto da pochi produttori. Dopo la fase di crescita vissuta negli anni 1980-1990, in cui si è cominciato ad utilizzarlo in sostituzione di carta e cellophane, il mercato ha ormai raggiunto la maturità e si sono consolidate le posizioni dei diversi competitors. Per questo motivo diventa strategico investire sulle funzioni di promozione, protezione e servizio svolte dal packaging.
L'imballaggio, infatti, - puntualizza Ranucci - è il miglior strumento di comunicazione del brand. Al consumatore sono sufficienti in media tre secondi per scegliere cosa mettere nel carrello e poiché il 70% degli acquisti presso i supermercati non è programmato, è evidente quanto sia importante il ruolo del packaging, che è l'unico strumento in grado di influenzare le scelte del consumatore davanti ai banchi di vendita”.
Ma investire sull'imballaggio vuol dire anche puntare su tecnologie allo stato dell'arte e, a questo proposito, la linea 603 costruita a Brindisi può considerarsi pura tecnologia, al servizio di un mercato sempre più esigente.
Crescere nel flessibile
"Nel settore dell'imballaggio flessibile - sostiene Pierre Thumerel, marketing and planning director ExxonMobil Chemical Films Europe, Lussemburgo - gli operatori richiedono da tempo film sempre più sottili: si è passati da uno spessore medio di 20-25 micron a uno di 15-20 micron.
La sfida, in questo caso, è stata quella di soddisfare tali esigenze senza compromettere le proprietà di barriera (all'ossigeno, alla luce, all'umidità e agli aromi), la macchinabilità e la tenuta delle saldature. Questi sono, tra l'altro, gli input che hanno portato allo sviluppo del nuovo impianto, progettato per realizzare film con spessori ridotti, anche se laccati".
ExxonMobil conta così di offrire soluzioni competitive a livello di prezzo, e di servire in modo più incisivo alcuni mercati chiave, tra cui quello degli snack, dove è diffuso l'impiego di film metallizzati e accoppiati e sono determinanti le proprietà barriera e di qualità delle confezioni.
Quale sito, quindi, poteva candidarsi al meglio per affrontare la sfida se non quello di Brindisi che, nell'ambito dell'organizzazione europea ExxonMobil, si è specializzato nei film trasparenti, laccati e non, e nei film base per metallizzazione?
Una linea con una marcia in più’
Il progetto era ambizioso, anche se l'installazione dell'impianto in capannoni già esistenti - che ha comportato la rilocazione di alcuni reparti produttivi e il completo rifacimento dei pavimenti dell'edificio - poteva compromettere il buon esito dell'operazione. Ma l'impegno delle persone coinvolte, fornitori compresi - come ci ha spiegato Vito Signore, che nel 2000-2001 è stato venture manager del progetto - ha contribuito a superare i vari ostacoli. E i frutti non sono tardati ad arrivare.
"Sin dall'inizio - ci racconta Vito Signore, oggi european quality manager ExxonMobil, Lussemburgo - abbiamo lottato contro il tempo. Infatti, avevamo presentato per lo stabilimento di Brindisi un progetto di finanziamento al Governo italiano (legge 488) e dovevamo quindi rispettare termini ben precisi di realizzazione, per cui siamo stati costretti ad imporre programmi molto stringenti anche ai fornitori.
Fortunatamente, tutto è andato secondo i piani e siamo riusciti, in soli sedici mesi, a raggiungere l'obiettivo, completando la costruzione della linea 603 a maggio dello scorso anno (le prime bobine di film, dopo due mesi di test, sono state prodotte a luglio 2001)".
Ma cerchiamo di scoprire cosa rende "particolare" questo progetto.
In primis la linea che, ideata per la produzione di film base per laccatura e metallizzazione con spessori di 15-30 micron, raggiunge una velocità di 400 m/minuto e produce bobine con un diametro di 1,5 m, avvolte su un unico mandrino (5 t di peso) in grado di sopportare un carico di 12 t di film.
In secondo luogo, sicuramente non è da trascurare l'elevato livello di automazione, non solo sulla linea ma anche nella gestione del magazzino e dei prodotti finiti. Ma non è tutto.
"Abbiamo ridotto drasticamente - commenta Vito Signore - le operazioni manuali tipiche degli impianti tradizionali, affidando agli addetti la supervisione dei lavori, una scelta che, tra l'altro, ci ha consentito di arricchire le loro competenze in materia di elettronica/informatica.
L'elevata automazione inoltre - frutto delle esperienze accumulate negli ultimi dieci anni - ci ha permesso di mantenere invariato il numero di addetti alla gestione dell'impianto, nonostante la produttività sia aumentata".
Infine, va sottolineato il design ergonomico della macchina che può davvero considerarsi a misura d'uomo.
"Per agevolare e rendere più sicuro il lavoro degli operatori - continua Vito Signore - abbiamo cercato di eliminare il più possibile il lavoro in altezza, e dove indispensabile abbiamo realizzato ampie pedane, eliminato le scale "alla marinara", sostituendole con modelli normali e posizionando ad altezza del suolo tutti gli strumenti utili. Ma ai fini della sicurezza non vanno dimenticati i 100 stop di emergenza, la completa recinzione della linea e il posizionamento di tutte le unità ausiliarie (pompe, alimentazione elettrica ecc.) in edifici separati.
Tali accorgimenti, tra l'altro, hanno contribuito a migliorare notevolmente l'ambiente di lavoro, sia dal punto di vista della temperatura (controllata e mantenuta attorno ai 20-22 °C), sia della rumorosità, garantita al di sotto degli 85 decibel in ogni punto del capannone”.
I risultati raggiunti, sia in termini di prestazioni che di sicurezza dell'impianto, sono tutt'altro che trascurabili, ma ExxonMobil sembra non volersi fermare qui, dato che sono stati già annunciati ulteriori investimenti in America.
Per i prossimi sviluppi conviene quindi rimanere sintonizzati su questo canale!
|
 |
Film OPPortunity
The importance of a line for producing film is not only “measured” in metres. In fact, over and beyond the width of the roll, the parameters that count are the level of automation, means safety, attainable thicknesses and speed. Details and suggestions from the new OPP plant recently started up at Brindisi by ExxonMobil Chemical Films Europe.
Daniela Binario
Six? Eight? No, as much as ten metres of roll length! All the same this is not the feature that makes the new 603 line for the production of OPP, presented February last at Brindisi by ExxonMobil unique. Presently it is the only one of its kind in Europe: in fact two other lines operate in the US, even if they don’t reach the same speeds and production capacity.
Indeed the terms of comparison are at other levels. But let’s first take a look why ExxonMobil decided to start up the construction of a machine capable of producing 400 m/minute of thin film at Brindisi.
The customer first and foremost
At the event that accompanied the presentation of the plant, president and general manager of ExxonMobil Chemical Films Europe Carlo Ranucci started out by saying - “We have only one boss, the customer... Our whole organisation is centred on the customer and the new 10 metre line is a concrete example of our commitment in that direction”.
Indeed the 603 line has been designed to respond to the various market needs, responding to the enormous changes that have taken place over the last twenty years.
“Prior to the eighties - Rannucci explains - OPP was a relatively new material and only offered by a few producers. Following the growth phase experienced in the decade 1980-1990, when one began to use it in place of paper and cellophane, that market has now reached a maturity and the positions of the various competitors have become consolidated. This is why investing in the functions of promotion, protection and service performed by the packaging has become strategic”.
In fact, as Rannucci points out, the packaging is the best tool for communicating the brand. The consumer only requires an average of three seconds to choose what to put in the shopping trolley and since 70% of purchases in the supermarket are unprogrammed, the importance of the role of packaging becomes clear, being the sole tool capable of influencing the choices of the consumer in front of the sales counters.
But investing in packaging also means staking on state-of-the-art technology, and on this count the 603 line built at Brindisi can be considered pure technology at the service of a market that is growing evermore demanding.
Growing in the flexible packaging sector
As Pierre Thumerel, marketing and planning director ExxonMobil Chemical Films Europe, Luxembourg, explains - “In the flexible packaging sector operators have for some time now been demanding ever thinner film: one has gone from an average thickness of 20-25 microns to one of 15-20 microns.
The challenge, in this case, was to satisfy this need without compromising barrier properties (against oxygen, light, humidity and flavours), machineability and the seal strength. These are in other terms the inputs that have led to the creation of the new plant, designed to create thinner films, albeit coated”.
Thus ExxonMobil counts on offering solutions competitive on a price level while serving some key markets more incisively, among which that of snacks, where the use of metalised and laminated film is common and barrier properties as well as pack quality are decisive.
Hence what site could have been a better candidate to facing up to this challenge if not the Brindisi site that, inside ExxonMobil’s European organisation, has specialised in transparent, coated and uncoated film, and in the base films for metalization?
A line with an extra bit of oomph
The project was an ambitious one, even if the installation of the plant in an already existing shed - that entailed relocating some manufacturing sections elsewhere and the complete refacing of the flooring of the building - risked jeopardising the success of the operation. But the commitment of the persons involved, suppliers included - as Vito Signore, venture manager of the project in the years 2000-2001, explained to us - contributed to overcoming all the obstacles. And the fruits were not late in coming.
As Vito Signore, now ExxonMobil’s Luxembourg-based european quality manager, told us “Right from the start we were up against time. In fact we presented a project for funding the Brindisi works to the Italian Government (law 488) and hence we had to respect precise deadlines for completing the work; this meant we also had to impose stringent programs on our suppliers. Fortunately everything went according to plan and we managed to attain our objectives in only sixteen months, completing the construction of line 603 May last (the first roll of film, after two months of tests, was produced July 2001)”.
But let’s try and find out what makes this project so “special”.
First of all the line that, created for producing base film for coating and metalization 15-30 microns thick, reaches speeds of 400 m/minute and produces rolls 1.5 metres in diameter, wrapped around a single shaft (5 t in weight) capable of withstanding a load of 12 t of film.
In second place, another point not be missed out is the high level of automation, not only on the line but also in administering the warehouses and the finished products.
But things do not stop here. As Vito Signore comments “We drastically reduced the manual operations typical to traditional plants, assigning the personnel to work supervision, a choice this that, among other features, has enabled us to heighten their skills in electronics/dataprocessing.
As well as that the high level of automation - the result of experience built up over the last ten years - has enabled us to keep the number of personnel assigned to running the plant unchanged, despite the fact that throughput has been upped considerably”.
Finally, we draw attention to the ergonomic design of the machine that can be truly considered user-friendly in all senses.
Vito Signore continues - to facilitate and make the operator’s tasks easier, we have tried as much as possible to eliminate work high up, and where indispensable we have made and set up broad rostrums, eliminating the ladder-type structures, substituting them with normal models and positioning all the tools needed at ground level. But in terms of safety the 100 emergency stops deserve a mention, along with the complete fencing in of the line and the positioning of all the auxiliary units (pumps, power supply etc.) in separate buildings.
These moves above other things have much contributed to improving the work environment, both from a point of view of temperature (controlled and kept at around 20-22 °C), as well as noise, guaranteed under 85 decibels in all parts of the shed”. The results achieved, both in terms of performance and in that of plant safety are indeed quite considerable; yet ExxonMobil doesn’t seem to want to stop here, given that further investments have already been announced in the US. For coming development hence stay tuned to this channel!
|
