Preforme: arriva l’inietto-compressione

Con la macchina a marchio Xtreme, Sipa SpA presenta una nuova tecnologia per la produzione di preforme a partire dal granulo.

Alternativa allo stampaggio a iniezione, viene detta a inietto-compressione perché procede con l’iniezione del PET nella cavità dello stampo e quindi con il dosaggio e la compressione, permettendo di ottenere spessori estremamente sottili (0,8-1mm).
Con Xtreme - sottolinea Roberta Gualtieri, responsabile marketing Sipa Spa - si aprono infinite possibilità. L’inietto-compressione permette non solo di superare lo spessore minimo che costituisce il limite dell’iniezione tradizionale, salvaguardando lo stampo dall’usura precoce causata da pressioni molto elevate, ma anche di lavorare sulle aree prima inaccessibili del collo e della base, ottenendo forme inedite e rapporti di stiro fino ad ora inimmaginabili (peso/lunghezza 80:1, contro i 45 del processo tradizionale), in tutte le direzioni.
Importanti, inoltre, i vantaggi di ordine economico. Con Xtreme - che produce 50mila preforme all’ora - si abbattono i costi di gestione del processo e del prodotto (fra l’altro si usa il 10% di energia in meno), e si riducono  gli ingombri dell’impianto: la versione a 72 cavità occupa solo 34,5 mq, ovvero il 30% di spazio in meno della più compatta fra le macchine Sipa di stampaggio a iniezione (Xform).

Dati e cifre. Xtreme permette di ottenere preforme più leggere del 10%, con un ciclo di lavoro 5 volte più veloce e un controllo (opto elettronico) di qualità al 100%. Con questa tecnologia si ottengono bottiglie da 500 ml di soli 5 g, è ideale per realizzare contenitori fino a 1,5 litri e raggiunge senza problemi i 2,5 litri; inoltre, può produrre due tipi diversi di preforma contemporaneamente, aggiungendo nuovi elementi di flessibilità a quelli già assicurati dalla tecnologia rotativa, dall’assenza di idraulica (tutte le valvole sono pneumatiche) e dalle aste di compressione singole, che si sostituiscono una alla volta.
Questo elemento, in particolare, rivoluziona il cambio lavoro: uno stampo da 72 cavità si sostituisce in 45 minuti, ovvero un quarto del tempo di una macchina a iniezione convenzionale, e senza fatica.