Scatole fai-da-te

CARTOTECNICA AVANZATA System SpA presenta Freebox™: un sistema che permette di produrre, da sé e in automatico, scatole su misura dell’oggetto da imballare, partendo da un foglio di cartone ondulato. Evita il ricorso allo scatolificio, elimina il magazzino imballi, realizza scatole più resistenti e fa risparmiare molto materiale.

La candidatura all’Oscar dell’Imbal­laggio 2012, dedicato all’innovazione tecnologica, era quanto mai giustificata: il sistema di imballaggio secondario Freebox™, ideato e prodotto dalla System di Fiorano Modenese e lanciato ufficialmente a Ipack-Ima, promette di rivoluzionare la catena di fornitura tradizionale. «In pratica - sottolinea Umberto Richichi, sales manager della società modenese - trasferisce l’attività cartotecnica all’interno dell’azienda utilizzatrice e, al tempo stesso, opera just in time, producendo il numero di imballi necessario, quando serve e senza dover occupare spazio prezioso a magazzino».

Vengono così eliminate in toto due importanti voci di costo inerenti l’approvvigionamento di scatole, a cui si aggiungono altri fattori di risparmio: il primo riguarda il materiale che alimenta la macchina della System, ovvero un unico foglio di cartone ondulato da 1200x1200 mm (sottomultiplo economico del foglio standard di cartiera), che viene trasformato in una sorta di modulo continuo da cui si ricavano tutte le parti della scatola, a scarto zero e senza sfridi.
L’altro ordine di economie deriva dal fatto che Freebox forma in automatico scatole dimensionate di volta in volta sui prodotti da imballare, senza sprecare un solo centimetro di materiale (né di spazio sul pallet e nel camion). Inoltre consente di realizzare contenitori fra il 30 e il 40% più robusti (test Tüv), con 4 angolari di rinforzo, ed eventualmente ispessiti quando e dove serve ma “sgrammati” nelle parti non strutturali, con ulteriori risparmi di materia prima. Per un incollaggio più efficace è stata impiegata una tecnica che fa penetrare l’adesivo nel cartone da appositi microfori, mentre l’etichettatura può essere evitata stampando il contenitore direttamente in linea.

Parole chiave
Risparmio, dunque, è uno dei concetti alla base del progetto, insieme a flessibilità, semplicità di installazione (e in 28 mq si fa tutto) e di utilizzo. Grazie, infatti, a un apposito programma denominato FreeData, l’utente inserisce l’oggetto da imballare e la macchina fornisce automaticamente il peso e la dimensione della scatola più adatta; quindi, sulla base dei dati impostati, avvia la produzione con il cartone desiderato (a onda singola o multipla, di varie dimensioni e spessori, kraft o altro…) con un output variabile fra 4 e 7 scatole al minuto, in funzione delle dimensioni e del tipo di materiale.
E la flessibilità? «Oggi, sempre più di frequente, si chiede di poter effettuare sullo stesso impianto operazioni diverse e di caricare sullo stesso pallet colli di più dimensioni contenenti vari prodotti», ci spiega Richichi. «Le divisioni Packaging e Logistics di System SpA lavorano costantemente su questi input e, fra l’altro, hanno messo a punto un software originale per effettuare il best fitting che, nel finelinea industriale, significa ottimizzare la gestione delle differenti unità di imballaggio terziario e assemblare al meglio il pallet.
Con Freebox abbiamo portato quest’idea alle estreme conseguenze, creando una macchina in grado di realizzare, automaticamente e in tempo reale, tutti i tipi di imballaggio di cui c’è bisogno. Più flessibile di così…».

Competenze trasversali
«Nel progettare Freebox - considera Richichi - abbiamo attinto a piene mani all’esperienza maturata dal nostro Gruppo nel settore ceramico dove, notoriamente, si richiedono impianti particolarmente robusti, veloci e in grado di operare 24 ore su 24 per 7 giorni alla settimana anche in ambienti critici.
Da quest’ambito abbiamo mutuato singole soluzioni, come la lama per il taglio del cartone, e competenze più generali, per esempio in materia di elettronica (l’azionamento dei motori è opera nostra, mentre unità centrale e gestione assi sono di Beckhoff) e di controlli».
Quest’ultimo rappresenta senz’altro un capitolo di rilievo. «All’interno della macchina abbiamo posizionato nove telecamere, che effettuano il monitoraggio in continuo dei punti critici del processo e memorizzano le registrazioni anche per 10 giorni. In caso di guasto, i video possono essere inviati via mail al nostro servizio di assistenza, che è dunque in grado di informare l’operatore sulle cause del problema e i modi di risolverlo».

Freebox riceve le informazioni preliminari tramite interfaccia touchscreen Copilot (System Electronics) o altri sistemi di riconoscimento dimensionale visivo del prodotto o, ancora, dal gestionale dell’azienda. Sulla scorta di questi dati calcola, in tempo reale, la giusta dimensione del pack, che realizza in pochi secondi, stampato e pronto per essere riempito con i prodotti.
La macchina ha un’autonomia media non inferiore alle 6-8 ore e un ritmo produttivo di 4-7 scatole al minuto; una volta avviata, genera fino a 3.000 scatole per turno, senza interruzioni. Secondo i test effettuati da TÜV Italia per conto di System, l’imballo realizzato con questo sistema è dal 20 al 30% più resistente ai carichi statici, dinamici, allo scoppio e rotolamento, rispetto al tradizionale formato americano precostruito in scatolificio. Ne derivano minori deformazioni e maggiore resistenza all’impilamento, oltre a una sensibile economia di cartone ondulato (fino al 50%) dovuta alla possibilità di usare materiale più leggero per le parti della scatola non sottoposte a sollecitazione. Inoltre, poter dimensionare l’imballo in modo da saturare la geometria del pallet e razionalizzare lo stoccaggio a magazzino, dove la quantità di scatole in giacenza potrà essere raddoppiata (+55%), genera altre economie e si riflette positivamente sui costi di spedizione ma anche sull’ambiente.
«Freebox è trasversale ai comparti di logistica e di packaging, e può essere utilizzato in tutti i settori merceologici, soprattutto dalle aziende che abbiano un’ampia gamma di prodotti da imballare come, tipicamente, accade nell’e-commerce» sottolinea Richichi, che aggiunge: «La sua semplicità d’uso è tale da favorirne la diffusione in qualsiasi realtà. Come il fax: inserisci il numero, schiacci un pulsante e aspetti che finisca…».                               

System, la saga dell’inventiva

Rotocolor è una macchina per decorare piastrelle. Ne sono state installate circa 15.500 unità in tutto il mondo; il produttore stima che il 90% delle piastrelle presenti sul mercato sia stampato con questa tecnologia.
Laminam è un materiale rivoluzionario che sembra plastica, ma non lo è: non brucia, non cambia colore “neppure in mille anni”, è leggerissimo e spesso solo 3 mm ed è tanto resistente da poterci costruire un tavolo, un pavimento o qualsiasi altra cosa. Freebox è la prima macchina all-in-one, capace di realizzare scatole di qualsiasi misura partendo da una striscia di cartone ondulato di varia natura e spessore: sorta di “cartotecnica da tasca” da installare in fabbriche, società di commercio elettronico, terzisti, imprese di logistica…
Sono alcuni esempi di produzione firmata System SpA, società dalla forte vocazione alla ricerca, alimentata da investimenti costanti, che hanno generato molti brevetti e fruttuose collaborazioni con centri scientifici internazionali. Fondata nel 1970 da Franco Stefani - classe ’45, modenese di Prignano sulla Secchia, tecnico a 16 anni e imprenditore a 21 - oggi conta 10 stabilimenti, circa 1300 dipendenti e 37 sedi in 24 paesi di tutto il mondo.
Dopo la Coemss degli esordi, Stefani fonda la System Ceramics, subito seguita da System Logistics e System Electronics.  
Nel 2000 nasce la divisione Lamina, dedicata agli impianti per costruire la rivoluzionaria lastra di 3 mm, e Laminam, azienda che commercializza il prodotto omonimo. Nel 2005 acquisisce Nuova Era (automazioni industriali per l’industria ceramica) e FTP Automazioni (confezionamento e palettizzazione in ambito ceramico e alimentare), a cui seguono nel 2007 Serigrafica Tosi (grafica e design per ceramica) e nel 2009 Micromax poi evoluta in System Packaging.