Efficienza su tutta la linea (di packaging)

TREND SETTER Produrre in maniera sostenibile, trovando il giusto equilibrio tra flessibilità e aumento della produttività: questo l’obiettivo di tutte le realtà industriali, a cui Siemens offre un contributo prezioso di conoscenze tecnologiche ed esperienza . Ispirate al concetto Optimized Packaging Line, propone soluzioni di automazione specifiche e all’avanguardia al mondo dell’imballaggio.

Optimized Packaging Line non è un semplice prodotto, ma un concept di automazione integrata attorno al quale Siemens ha lavorato per mettere in campo sistemi e servizi che assicurino costruttori di macchine automatiche di confezionamento (ma anche ai loro utilizzatori finali) la massima efficienza operativa e l’oculata gestione dei costi energetici, su tutta la linea.

«Siamo sempre più convinti - afferma Michele Falcone, system manager packaging di Siemens Italia - che, per “stare bene sul mercato”, le aziende debbano essere davvero propositive, lanciando alternative di innovazione concreta, anziché ricorrere tendenze assodate. Prima di mettere in campo il concetto OPL (Optimized Packaging Line) - prosegue il manager, entrando nel vivo della questione - abbiamo ragionato sulle parole chiave che caratterizzano il mercato globale delle macchine di produzione. Per brevità le riassumiamo in “Total Cost of Ownership”, sicurezza dell’investimento a lungo termine, riduzione dei costi di magazzino e utilizzo di standard internazionali (come ad esempio OMAC). È con questi presupposti che, per esempio, nascono le linee di confezionamento e imbottigliamento di ultima generazione, in grado di soddisfare tutte le esigenze degli utilizzatori in termini di versatilità, modularità e produttività».

OPL (Optimized Packaging Line) di Siemens fornisce, in pratica, un supporto adeguato a tutte queste esigenze.
«Tenendo fede alla filosofia della Totally Integrated Automation, adottare il concetto innovativo espresso da OPL significa uniformare l’architettura di automazione di macchine e di linee di con­fe­zio­na­men­to/imbottigliamento standardizzando interfacce, moduli software e componenti hardware, offrendo quindi un’ampia serie di vantaggi: OPL crea i presupposti per realizzare, in modo semplice e rapido, soluzioni ad alto contenuto tecnologico.
In altri termini - riassume il manager - i costruttori possono innovare le macchine in maniera più economica e flessibile, riducendo in contemporanea il time-to-market.
E questo va naturalmente a beneficio della loro immagine di trendsetter in ambito tecnologico, ma garantisce anche, nell’immediato futuro, ritorni economici agli utilizzatori dei sistemi».

OPL: flessibilità sul mercato, alta competitività
L’automazione delle macchine di confezionamento e/o imbottigliamento con i sistemi Siemens garantisce dunque l’integrazione di componenti sulla base di standard e riduce la molteplicità delle varianti.
Il che contribuisce a diminuire ulteriormente i costi di engineering e i costi fissi, aumentando al contempo la produttività, la flessibilità e la rapidità della risposta alle richieste del mercato.
«Il ricorso a OPL genera vantaggi di vario ordine e grado» assicura Falcone «che derivano in prima istanza dalla necessità di installare un minor numero di componenti rispetto ai sistemi sul mercato, dalle strutture software standardizzate e aperte, dalle interfacce comuni.
Ma anche dal fatto che le soluzioni offerte sono basate su standard internazionali: una rassicurazione importante per i clienti in tutto il mondo; e se, a questo, aggiungiamo che Siemens è in grado di mettere in campo partnership e assistenza a livello globale per adempiere alle normative di legge, siamo certi che il consenso da parte degli utilizzatori di macchine di confezionamento sarà sempre più ampio».

I vantaggi di OPL in dettaglio
• Minore numero di componenti - La selezione ottimizzata di componenti, perfettamente compatibili tra di loro, riduce la complessità nella linea. Ciò si traduce in una netta riduzione dei costi.
Avvalendosi di concetti di macchina simili per diversi utenti, la formulazione dell’offerta risulta più semplice e altrettanto vale per l’acquisto, la logistica e il supporto. Inoltre, grazie a un numero di dispositivi più contenuto, si riducono gli oneri per il training e la documentazione, per il supporto da parte di personale esperto e per la protezione del know-how.

• Strutture software standardizzate e aperte - Consentono di produrre macchine modulari in modo flessibile e di abbreviare i tempi di fornitura, a beneficio della competitività. Dato che le biblioteche del Software Toolbox sono già collaudate, vengono ridotti gli oneri di engineering e i costi relativi. I costruttori potranno dedicare più tempo a innovare la macchina, potenziandone le prestazioni e proponendola a un prezzo competitivo.

• Interfacce comuni - La standardizzazione delle interfacce permette di realizzare macchine più flessibili in tempi più brevi e ne semplifica l’integrazione nella linea. Ciò contribuisce a ridurre i costi di engineering dell’utente e ad abbreviare la fase di avviamento dell’impianto, contenendo ulteriormente le spese. Un software scalabile per l’analisi dei dati di produzione completa il portfolio, nell’ambito di sistemi di supervisione e controllo ad alto livello.

L’imballaggio secondo Siemens
Controlli allo stato dell’arte e una razionale gestione energetica sono alla base della buona operatività di un impianto industriale.
Negli impianti industriali del diary sono in funzione diversi macchinari, dedicati a trasformazione, lavorazione e trasporto del prodotto: dalle vasche di coagulazione ai sistemi di drenaggio e maturazione cagliata, dalle riempitrici ai nastri trasportatori.

Per la gestione efficiente delle motorizzazioni è necessario disporre di sistemi di controllo dei motori allo stato dell’arte, come sinamics G120.
Con una gamma di potenza tra 0.55 a 18,5 kW, il sinamics G120 di Siemens definisce nuovi standard nella sua classe, in relazione alle dimensioni compatte, alla velocità necessaria per la messa in servizio, alla semplicità operativa e alle potenti funzionalità totalmente integrate nell’apparecchiatura.

Paragonato ai sistemi convenzionali presenti sul mercato, richiede fino al 30% di spazio in meno per l’installazione, offrendo fino al 40% in più in termini di densità di potenza.
Degni di nota sono inoltre i terminali plug-in, rapidi da installare, lo slot per la memory card che offre la possibilità di eseguire la messa in servizio in serie di più drives e il back-up dei dati, il nuovo pannello operatore BOP-2, il software di parametrizzazione PC attraverso una porta USB, ed eventualmente la possibilità di impiegare una cover cieca, dove non serve visualizzare alcuna grandezza di funzionamento on-line.

Progettato per temperature di funzionamento fino a 60 °C (la laccatura delle schede elettroniche è standard), sinamics G120 rende l’unità estremamente robusta.
Come in ogni comparto industriale, anche nel settore lattiero la sicurezza è diventata un punto focale. Ogni G120 è equipaggiato con funzionalità “Safety Integrated”, la tecnologia di sicurezza integrata di Siemens che dà modo di controllare in modalità di “arresto sicuro” direttamente all’interno del drive la funzione STO (Safe Torque Off), senza necessità di apparecchiature esterne.
Sinamics G120 poggia sull’esperienza consolidata della piattaforma Sinamics, in cui spicca il controllo vettoriale sensorless per una grande precisione alle basse velocità senza l’impiego di encoder e per quelle operazioni dove è importante razionalizzare l’efficienza energetica dei motori a induzione.