Materials & Machinery Labeling & Coding Palettizzazione Palletization End of line & Handling Automation & Controls Components & Other equipment willett Collaborazioni La velocità corre sul bus PER IL FOOD Grazie a un’architettura basata su motion bus Omron, Tecno Pack ha realizzato una linea di confezionamento per sponge-cake in grado di operare a velocità massime di circa 350 colpi al minuto su ogni singola macchina. Senza perdere nulla in termini di affidabilità. Fra i tanti segmenti dell’industria alimentare, quello delle merendine confezionate si presta forse meglio di altri ad accogliere i più recenti sviluppi della tecnologia. Trattandosi di prodotti generalmente friabili e difficili da movimentare, è soprattutto la fase di packaging a orientare la scelta dei costruttori di macchine verso soluzioni innovative, in grado di trovare un baricentro ideale fra velocità e affidabilità. C’è chi, fra questi costruttori, ha cercato e trovato nell’automazione la risposta alle tante problematiche di processo: è il caso di Tecno Pack (Schio, VI), attiva da oltre 25 anni nella progettazione e costruzione di confezionatrici orizzontali e impianti automatici di confezionamento. Tra le più recenti soluzioni della società vicentina, una linea per sponge-cake destinata a una multinazionale del settore alimentare rappresenta un esempio illuminate del proficuo connubio tra packaging e automazione. Decisivo, in questo senso, il contributo di Omron (MI) e delle sue soluzioni di motion control. I vantaggi della meccatronica Basata su un modello di confezionamento tradizionale, la nuova linea Tecno Pack si è avvalsa di alcuni importanti accorgimenti in grado di aumentare le prestazioni e l’affidabilità dell’intero processo. Le novità di maggior rilievo riguardano soprattutto il sistema di alimentazione, rivisto sia sotto il profilo meccanico che nell’elettronica. «Anziché cercare sul mercato soluzioni già pronte per l’uso - spiega Corrado Pozzer, Managing Director di Tecno Pack - abbiamo preferito crearne una su misura, sfruttando la competenza del nostro ufficio tecnico e appoggiandoci a Omron per coordinare al meglio l’elettronica relativa alla preparazione del cartoncino, all’alimentazione in macchina e a tutte le alimentazioni del prodotto fino all’ingresso nella flow-pack». Il risultato finale conforta le scelte operate dalla società vicentina. Ognuna delle quattro confezionatrici della linea è in grado di raggiungere velocità massime di 350 colpi /min. «Un risultato eccezionale - commenta Pozzer - anche in considerazione del fatto che, in precedenza, il limite su linee di questo tipo era di circa 250 prodotti/min». Naturalmente, per operare a simili velocità Tecno Pack ha dovuto incrementare il livello di affidabilità dell’intera infrastruttura tecnologica. «L’impianto è stato progettato per funzionare 24 ore al giorno, 7 giorni la settimana: in situazioni di questo tipo, la qualità dei componenti utilizzati rappresenta un fattore essenziale. Decisiva, ancora una volta, è stata la collaborazione con lo staff tecnico di Omron, che ci ha permesso di “tagliare”l’applicazione sulle nostre necessità». Maneggiare con cura Una delle problematiche principali nel confezionamento degli sponge-cake risiede, come anticipato, nella delicatezza degli articoli da movimentare. « La spaziatura delle merendine sui nastri, per esempio, va calcolata con precisione - precisa Pozzer - per evitare vuoti nell’alimentazione o collisioni tra gli articoli. Ciò presuppone un vero e proprio “microcosmo tecnologico” che porti i prodotti a spostarsi in perfetta sincronia». Per questo motivo, Tecno Pack ha puntato a creare un canale elastico in grado di autobilanciarsi in funzione della velocità a monte e di quella della flow-pack. Le merendine provenienti dalla linea di produzione arrivano dunque su quella di confezionamento attraverso appositi nastri trasportatori, vengono distanziate tramite allineamento in rango, smistate e avviate alle confezionatrici, una delle quali rimane in stand-by, per essere automaticamente azionata dal sistema solo in caso di arresto di una delle altre linee operative. Un altro elemento di criticità era rappresentato dal posizionamento del prodotto sul cartoncino. Perchè questo avvenga in modo corretto, è infatti necessaria una “fasatura” della movimentazione. A questo scopo, il sistema è stato equipaggiato con due motori brushless, deputati rispettivamente al movimento della catena (la stessa della flow-pack) e a quello del prodotto. La linea è così in grado di operare con tolleranze ridottissime: in pratica, tra la posizione ideale della merendina sul cartoncino e quella reale il margine di differenza non è mai superiore a 3-4 mm. In perfetta sincronia Tutta la parte di controllo è gestita da un plc Omron CJ1, cui è affidata la gestione della logica digitale della macchina per un totale di circa 200 I/O suddivisi in 6 schede da 32 punti. Ogni linea comprende 14 assi, 7 motori brushless Serie Sigma II e 7 inverter Serie V7. Per la regolazione della parte di potenza Tecno Pack ha utilizzato 4 motion control Serie MP2300, ciascuno dei quali può arrivare a controllare fino a 48 assi. Nello specifico, ognuna delle 4 cpu presenti è in grado di gestire 14 assi, per un totale di 56 assi fra brushless e inverter. Al motion bus è inoltre demandata la gestione dei sincronismi, sia relativi allo smistamento e al distanziamento tramite fotocellula, sia per ciò che riguarda la linea dei supporti di cartoncino. Diverso il discorso per ciò che riguarda la flow-pack, per la quale Omron ha fornito tre motori brushless e due inverter. ll dialogo fra il plc e i 4 motion control si appoggia a un’unica dorsale Ethernet a 100 Mbit, utilizzata sia per la parte di programmazione che per quella di supervisione; la scheda di comunicazione, integrata nel motion bus, è a sua volta collegata in dorsale. La presenza di un unico punto di connessione ha permesso di snellire l’intera procedura di programmazione: da un singolo pc è possibile programmare sia i plc che i motion control. Inoltre, in funzione dell’applicazione, è possibile stabilire di volta in volta l’impiego di un brushless piuttosto che di un inverter, senza sconvolgere la strategia dell’impianto. L’utilizzo di una solizione motion bus assicura la visibilità e programmabilità diretta di tutti gli azionamenti, siano essi brushless o inverter. Questo risulta particolarmente evidente per la parametrizzazione degli assi, per la quale è sufficiente collegarsi alla dorsale Ethernet. In questo modo è più facile sostituire i componenti di potenza, maggiormente soggetti a danneggiamenti. Qualsiasi componente è infatti in grado di riparametrizzarsi all’accensione in modo automatico. In ultimo, va sottolineato il vantaggio di poter utilizzare il motion bus Omron anche in modalità stand alone: in caso di modifiche, l’impianto è già predisposto per operare con soluzioni multivendor, un discorso che può essere esteso anche all’interfaccia di dialogo (Profibus o Devicenet). Cooperation Speed with motion bus FOR FOOD Thanks to an architecture based on Omron’s motion bus, Tecno Pack has devised a packaging line for sponge cakes whereby each machine can operate at maximum speeds of around 350 products a minute, without compromising reliability. Among the many segments of the food industry, the one of packaged snacks lends itself perhaps most to recent technological developments than others. As it deals with products generally crumbly and difficult to handle, packaging is the main phase drawing machine constructors’ attention towards innovative solutions, to find an ideal balance between speed and reliability. One such constructor has sought and discovered automation’s answer to the many processing problems: Tecno Pack (Schio, VI), who has designed and constructed horizontal packaging machines and automatic packaging systems for the past 25 years. A line for sponge cakes intended for a multinational company in the food sector, one of the most recent solutions by the Vicenza-based concern, is a perfect example of the profitable alliance between packaging and automation. Contribution by Omron (MI) and its motion control solutions has been a decisive factor in this. Advantages of mechatronics Based on a model of traditional packaging, the new Tecno Pack line makes use of several important devices to increase the performance and reliability of the entire process. The most significant innovations mainly relate to the feeding system, with revised mechanics and electronics. Corrado Pozzer, Managing Director of Tecno Pack, explains: «Instead of looking for a ready-to-use solution on the market, we have preferred to create our own, by putting to use the competence of our technical office and cooperating with Omron, who can best organize the electronics for card preparation, the machine feeding system and all other product feeding systems leading up to entry in the flowpack.» The end result justifies the choices made by the Vicenza based company. Each of the line’s four packaging machines can reach max speeds of 350 products/min. Pozzer comments, «The results are excellent, considering also that the previous speed limit of this type of line was about 250 products/minute.» To work at this speed, Tecno Pack has naturally had to increase the reliability of the entire technological infrastructure. «The system has been designed to work 24 hours a day, 7 days a week: in situations such as these, quality of the components is essential. Cooperation with the technical staff at Omron has, once again, been decisive, allowing us to tailor the application to our needs». Handling with care One of the main problems in packaging sponge cakes is, as one might expect, the delicacy of the articles to be handled. Pozzer comments, «For example, spacing between snacks on the belts has to be calculated carefully to prevent gaps in product feeding or collisions between the articles. A real “technological microcosm” is required for the products to move in perfect synchrony». Tecno Pack has therefore created an elastic channel that can balance itself according to speed upstream and speed of the flow-pack. Snacks arriving from the production line therefore end up on the packaging line via special conveyor belts, are distanced with in line alignment, sorted and sent to the packaging machines, one of which remains in stand-by mode to be started up automatically by the system should one of the other operating lines suddenly stop. Another critical point is positioning of the product on the card. Conveying has to be “phased” for it to take place correctly. The system is therefore fitted with two brushless motors for moving the chain (the same one of the flow-pack) and moving the product, respectively. As a result, the line can operate with extremely low tolerance levels: in practice, the difference margin between the ideal and real position of the snack on the cardboard never exceeds 3-4mm. In perfect synchrony Control is managed entirely by an Omron CJ1 plc, in charge of managing the machine’s digital logics with around 200 I/O’s divided between 6 boards of 32 points. Each line comprises 14 axes, 7 Sigma II Series brushless motors and 7 V7 Series inverters. For power adjustment, Tecno Pack uses 4 MP2300 Series motion control units, each able to control up to 48 axes. More specifically, each of the 4 CPUs can manage 14 axes, for a total of 56 brushless and inverter axes. The motion bus also has to manage the synchronizations relating to sorting and distancing with a photocell and the line of card supports. It is a different matter with flow-packs, provided by Omron with three brushless motors and two inverters. Communication between the PLC and the 4 motion control units is via a single 100 Mb Ethernet network, used for both programming and supervision; the communication board, integrated in the motion bus, is also connected to the network. Use of a single connection point has helped minimize the entire programming procedure: plc and motion control can be programmed with just one pc. Also, in terms of application, a brushless motor can occasionally be used instead of an inverter without upsetting the system’s strategy. The motion bus solution ensures visibility and direct programmability of all brushless or inverter drives. This is particularly the case for setting the axes, simply requiring a connection to the Ethernet network. It is therefore easier to replace the power components, which are more vulnerable to damage. Each component can in fact reset itself upon automatic start-up. Lastly, an important advantage is possible use of Omron’s motion bus in a stand-alone capacity: if any changes are made, the system is able to operate with multivendor solutions, and the same applies to the communications interface (Profibus or Devicenet). Servo drive 9400: intelligenza in un click SEMPLICE MONTAGGIO I servo drive 9400 di Lenze si distinguono per l’innovativa modalità di installazione: la base per il cablaggio e l’unità elettronica sono separate, e per l’innesto basta una semplice pressione della mano. Il fissaggio, l’installazione e l’utilizzo sono perciò molto più semplici. A.S. I servo drive 9400 di Lenze presentano una progettazione originale, in cui la base di supporto e l’elettronica sono separate. La base viene fissata al quadro e cablata separatamente; l’elettronica si innesta con una semplice pressione della mano, con un “click”. Questa soluzione, unica nel mercato degli azionamenti, agevola grandemente l’installazione e l’eventuale sostituzione dell’unità elettronica, riducendo drasticamente i tempi di fermo macchina: tutte le connessione di segnale sono infatti ad innesto, comprese quelle di moduli opzionali e di comunicazione, rendendo così obsoleti cacciaviti e altri attrezzi. È forse questo il vantaggio più evidente (ma non l’unico, come vedremo) dei nuovi servo drive 9400, prodotto di punta della divisione Mechatron di Lenze Gerit. Quest’ultima è la divisione di Lenze specializzata negli inverter standard, vettoriali, sistemi mono o multiasse brushless, automazione e motoriduttori motorulli, barriere di sicurezza e sistemi di controllo del tiro. Ricordiamo, per inciso, che la seconda divisione di Lenze Gerit (la Power Transmission) propone freni di sicurezza, innesti, giunti di trasmissione, riduttori di precisione epicicloidali e a vite senza fine, ruote libere e, infine, limitatori di coppia. In sicurezza È esperienza comune di tutti i tecnici dell’automazione che le tematiche di sicurezza acquisiscono una importanza sempre maggiore nella realizzazione di macchine ed impianti. Anche su questo aspetto il drive 9400 offre un notevole valore all’utilizzatore, mediante la possibilità di integrare funzioni di sicurezza a più livelli, fino allo standard IEC 61508 SIL 3, nonché alla norma EN 954-1 Cat. 3. La scelta del livello e della funzionalità di sicurezza si realizza mediante moduli opzionali ad inserzione (con un click, appunto). Il modulo di sicurezza integra tutte le funzioni e i componenti necessari, eliminando la necessità di componenti esterni di qualunque tipo. Comunicazioni a tutto tondo L’automazione richiede comunicazione verticale e orizzontale senza soluzione di continuità; il servo drive 9400 dispone di un’interfaccia Ethernet, che lo apre a comunicazioni a tutti i livelli dell’automazione. Nella versione Ethernet Powerlink questa garantisce una comunicazione in tempo reale anche nelle applicazioni più dinamiche, mantenendo ovviamente la completa compatibilità con i componenti standard. Per collegamenti ad architetture meno estese sono inoltre disponibili anche i più diffusi bus di campo. Una interfaccia diagnostica integrata e il System bus CAN permettono in qualsiasi momento e da qualsiasi luogo di accedere ai dati di processo, ai parametri e ai programmi applicativi dei drive 9400; ciò è naturamente possibile anche mediante una semplice connessione telefonica o attraverso la rete Ethernet. La più avanzata tecnologia OPC assicura infine una immediata integrazione nel software di automazione del sistema. La flessibilità su misura La concezione modulare, l’ampia gamma di opzioni, e la facilità di combinarle (sempre con un click) consente ad ogni utente di costruirsi la propria soluzione, ottimizzata per le proprie esigenze e quindi fortemente economica. Si può scegliere tra differenti tipologie di moduli, dal “safe standstill” fino al bus di sicurezza integrato, dai più diversi canali di comunicazione alle funzionalità integrate di PLC o di controllo del moto. A seconda della configurazione di ogni applicazione, l’ottimo economico può essere raggiunto selezionando la configurazione monoasse o multasse. • Nei sistemi a monoasse l’alimentazione, il DC bus e il convertitore sono riuniti in un unico dispositivo. I filtri e il chopper di frenatura integrati consentono l’impiego stand-alone in installazioni decentrate. Per cavi di lunghezza elevata o per un maggior grado di soppressione dei radiodisturbi, sono disponibili appositi filtri RFI predisposti per il montaggio sotto l’inverter. • I dispositivi servo drive multiasse sono invece ottimizzati per le applicazioni a più assi. Lo scambio di energia nel DC bus permette una riduzione del fabbisogno di potenza sul lato della rete. L’utilizzo in comune del bus di alimentazione, dei moduli alimentatori a recupero in rete e delle misure per la compatibilità elettromagnetica riducono sensibilmente il costo dei materiali e dell’installazione. Il fusibile integrato permette la disinserzione selettiva dal DC bus in caso di guasto, senza pregiudicare il sistema. Tecnologia e qualità, connubio vincente Il servo drive 9400 è stato presentato durante una partecipata serata conviviale, lo scorso 5 ottobre a Milano, alla presenza del top management di Lenze-Gerit, guidato dall’amministratore delegato Sergio Vellante, coadiuvato da Giuseppe Plumari (strategic marketing manager) e Leone D’Alessandro (direttore vendite). I vertici della filiale italiana hanno ripercorso in breve la storia di Lenze Gerit. Nata nel 1960 come Gerit, la società distributrice di sistemi evoluti made in Germany è ora saldamente integrata nel gruppo Lenze, produttore tedesco di azionamenti e sistemi di automazione forte di 3.000 dipendenti nel mondo e un fatturato che supera i 500 milioni di Euro. In Italia, Lenze occupa circa 130 persone fra Milano (sede centrale), Bologna (ufficio distaccato con capacità tecniche e applicative) e Verona (produzione di motori speciali). «Il mercato italiano - dice Vellante - ci sta regalando grandi soddisfazioni: lo dimostra un giro d’affari pari a 37 milioni di Euro (+23% durante i primi nove mesi del 2006) e un profitto operativo del +65%». Numeri che attestano l’Italia fra i maggiori mercati serviti dal gruppo tedesco. Per quanto riguarda le strategie industriali di Lenze, l’obiettivo rimane sempre la massima qualità. Citiamo, al proposito, un dato emblematico: i siti produttivi di Lenze, nel mondo, sono localizzati fondamentalmente in aree tecnologicamente evolute (Verona ne è un esempio). Quella di non delocalizzare le produzioni in Paesi dove i costi di manodopera sono inferiori è una scelta controcorrente, ma che nel lungo periodo si traduce in importanti vantaggi per gli utilizzatori finali: una volta integrate sulle linee di produzione, infatti «le nostre soluzioni garantiscono economie in termini di costi d’acquisto (installazione, messa in servizio, trasporto, garanzia...), operativi (personale, energia, scarti...) e di utilizzo (fermi di produzione, riparazione, ricambi, manutenzione...)». E per Lenze significa poter contare su un forte elemento di diversificazione nonché su un sicuro ritorno di immagine. Technology and quality: successful alliance The servodrive 9400 was presented at a well-attended convivial evening, last October 5th in Milan, at the presence of the Lenze-Gerit top management, guided by managing director Sergio Vellante, aided by Giuseppe Plumari (strategic market manager) and Leone D’Alessandro (sales director). The top management of the Italian branch briefly ran over the history of Gerit. Set up in 1960, the distributing company for systems made in Germany has been strongly integrated into the Lenze group, German producer of drives and automation systems with 3,000 employees around the world and a turnover of over 500 million Euro. In Italy, Lenze-Gerit employs 130 persons between Milan (headquarters), Bologna (separate branch with technical and applicative capacities) and Verona (production of special motors). As Vellante states - «We are enjoying considerable success on the Italian market: this is shown by a turnover of 37 million Euro (+23% during the first nine months of 2006) and working profits of +65%». Figures that place Italy among the major markets served by the German group. As far as Lenze’s industrial strategies are concerned, the objective is as ever maximum quality. Here we cite an emblematic fact; the production sites around the world are mainly located in areas that are technologically evolved (Verona is an example). A choice that goes against the grain, that of not delocalising production to countries where labour costs are lower, but that in the long run turns into important advantages for the end user: once integrated on the production and packaging lines in fact «our solutions guarantee savings in terms of purchasing costs (installation, start-up, transport, guarantees…), in operational terms (personnel, energy, waste…) and use (production stops, repairwork, spare parts, maintenance…)». Which for Lenze means counting on a further distinguishing element as well as on an ensured return on image. Servodrives 9400: intelligence in a click SIMPLE FIXTURE The Lenze 9400 servodrives stand out for their innovatory mode of installation: the mains cabling backplane and the electronics are separate, and they can be attached by simply pressing them together. Thus assembly, installation and use are a lot simpler. A.S. In the Lenze 9400 servodrive, the backplane and the electronics are separate. This is an unique and original design, that facilitates installation and any necessary replacement of the electronics, thus reducing machine downtime: all the signal connections (optional and communication modules too) are in fact plug-in, making screwdrivers and other tools obsolete. This is perhaps the most striking advantage (but not the only one as we shall see), of the new 9400 servodrive, top Mechatron product. Mechatron is the Lenze division specialised in the design and production of standard and vectoral inverters, mono or multiaxial brushless systems, automation and gearmotors, motorised rollers, safety barriers and targeting systems. On top of that we state that the second Lenze division (Power Transmission) makes safety brakes, clutches, transmission joints, epicycloidal and endless screw reduction units, free wheels and lastly torque limiters. Safely As automation technicians know full well safety is taking on an ever greater importance in the creation of machines and systems. The drive 9400 integrating safety functions on several levels up to the standard IEC 61508 SIL 3, as well as the standard EN954-1 Cat. 3 bears witness to this. The choice of the level and the safety function is made through the optional modules (inserted with a click). The safety module includes all the functions and components needed, eliminating the need for external components of any kind. All-round communication The automation demands continuous vertical or horizontal communication: the 9400 servodrive has an Ethernet interface, that enables communication on all automation levels. In the Ethernet Powerlink version this guarantees a realtime communication even in the most dynamic applications, obviously maintaining complete compatibility with standard components. For less extensive connections and architectures the most commonly used fieldbuses are also available. An integrated diagnostics and integrated CAN bus system enable access to the process data, the parameters and the applicative programs of the 9400 drives anytime, anyplace; this is naturally also possible via a simple phone connection or through Ethernet. Lastly, the latest OPC technology ensures an immediate integration with the system automation software. Customised flexibility The modular conception, the broad range of options, and the ease with which they can be combined (all that is needed is a click) enables each user to construct their own solution, optimised to ones own needs and hence highly economical. One can choose between different types of modules, from “safe standstill” up to integrated safety buses, from the widest range of communication channels to PLC integrated or motion control functions. Depending on the configuration of each application, the economic optimum can be attained selecting the mono- or multiaxial configuration. • In the monoaxial system in particular the mains, the DC bus and the converter are all part of a single device. The filters and the integrated braking choppers enable use as a stand alone in decentralised installations. For extremely long cables or to improve the elimination of radio disturbances, special RFI filters for fitting under the inverter are available. • The multiaxial servodrive devices are in turn optimised for multiaxial applications. The DC bus energy exchange enables reduced power needs on the mains side. The joint use of the power bus, the brake chopper and the EMC measures for electromagnetic compatibility considerably reduces material and installation costs. The integrated fuse enables selective switching-off from the DC bus in the event of a breakdown, this without affecting the system. Più facili da regolare SENSORI E FOTOCELLULE La ricerca Pepperl+Fuchs è approdata a una nuova famiglia di fotocellule con corpo cilindrico M18, studiata per facilitare ulteriormente la fase di regolazione, fattore molto importante in ambito industriale. Sviluppata dai progettisti di Visolux Berlino, la nuova famiglia di fotocellule GLV 18 è dotata di un potenziometro appositamente progettato per sviluppare regolazioni ottimali e migliorare la visibilità. La nuova serie, marcata CE, conforme alla normativa UL e con classe di protezione IP67, è offerta in custodie plastiche con connettore M12 ed è disponibile in vari modelli: GLV 18-6 (fotocellula a riflessione), GLV 18-54 (fotocellula a riflessione polarizzata), GLV 18-2-200 (fotocellula a tasteggio diretto) e infine le fotocellule GLV18.8.450 e GLV 18-8-450S. Sono disponibili 4 LED per una visibilità a 360°, ma viene proposta anche una versione con ottica a 90°. La nuova gamma di sensori di Pepper+Fuchs (Sulbiate, MI) è caratterizzata da: tensione di alimentazione fissata, per tutti i sensori, nel range da 10-30 V con una corrente di commutazione pari a 100 m A (e tensione 30 V); tempo di risposta di 1 millisecondo; frequenza di commutazione di 500 Hz; temperatura di lavoro compresa tra -25 °C e +60 °C. Pensata per combinare buone prestazioni a costi contenuti, la serie GLV 18 offre diversi vantaggi. Distanza di lavoro - Le fotocellule a sbarramento con ottica diritta raggiungono una distanza operativa di 25 m, mentre quelle con ottica angolare operano a 17,5 m. Per le fotocellule a riflessione senza polarizzazione con ottica diritta, la distanza operativa è di 8 m, mentre con ottica angolare il valore scende a 6,5 m. Nel caso di fotocellule a riflessione con filtro di polarizzazione e ottica diritta, la distanza di lavoro è di 5,5 m, mentre con ottica angolare si passa a un valore di 4,5 m. Infine i sensori a tasteggio diretto energetico funzionano con distanze di lavoro di 200 mm (esiste una versione da 450 mm) per ottica diritta e di 400 mm per ottica angolare. Fascio luminoso - Tutta la famiglia emette un raggio luminoso di colore rosso, generato da un LED. A questo proposito è utile precisare che la serie GLV 18 a sbarramento è caratterizzata da un diametro della sezione di fascio luminoso (ottica diritta) di 500 mm a una distanza di 10 m. Nella versione a riflessione senza polarizzazione, il diametro della sezione del fascio passa a 250 mm a un distanza di 4 m, valore del tutto analogo a quello della fotocellula a riflessione con filtro polarizzato. Nel caso della versione a tasteggio diretto energetico, invece, il diametro del fascio del raggio luminoso passa a 15 mm a una distanza di 200 mm (ottica diritta) e a 30 mm a una distanza di 400 mm (ottica angolare). Easier to adjust SENSORS AND PHOTOCELS Pepperl+Fuchs research has led to the creation of a new family of M18 photocells with cylindrical body, designed to further facilitate adjustment, factor that is highly important in the industrial field. Developed by the engineering designers of Visolux Berlin, the new photocell family GLV 18 comes with a potentiometer specially designed for optimum adjustment and to improve visibility. The new series, EC branded, conforms to UL provisions and has class IP67 protection; it comes in plastic housing with M12 connector and is available in various models: GLV 18-6 (reflective photocell), GLV 18-54 (polarised reflective photocell), GLV 18-2-200 (direct reflective photocell) and lastly the photocells GLV18.8.450 and GLV 18-8-450S. Four LEDs are available for 360° visibility, but a 90° version is also proposed. The new range of sensors by Pepper+Fuchs (Sulbiate, MI) features: set power voltage for all sensors, from 10-30 V with a switching current at 100 m A (and voltage 30 V); response time of 1 millisecond; switching frequency 500 Hz; work temperatures from -25 °C to +60 °C. Designed to combine good performance and limited costs, the GLV 18 series offers several advantages. Work distance - The barrier photocells with straight optics reach a working distance of 25 m, while those with right-angled optics operate at 17,5 m. For the reflection photocells without polarisation with straight optics the work distance is 8 m, while with right-angled optics the distance drops to 6,5 m. in the case of reflection photocells with polarisation filter and straight optics, the work distance is 5,5 m, while with right-angled optics one has a distance of 4,5 m. Lastly, the direct energy reflector sensors operate at work distance of 200 mm (a 450 mm version exists) for straight optics and 400 mm for right-angled optics. Lightbeam - The entire family emits a red lightbeam, generated by a LED. On this count one should mention that the barrier GLV 18 has a diameter of the lightbeam section (straight optics) of 500 mm at a distance of 10 m. In the reflective version without polarisation, the diameter of the section of the beam is 250 mm at 4 m distance, figure that is the same as that of the reflection photocell with polarised filter. In the case of the direct reflective energy version, the lightbeam diameter reaches 15 mm at a distance of 200 mm (straight optics) and 30 mm at a distance of 400 mm (right-angled optics). Applicazioni specifiche Elettronica spinta nel bottling TAPPATURA Flessibilità, velocità di produzione e diagnostica sofisticata sono le caratteristiche chiave della nuova tappatrice elettronica messa a punto da Arol. Il sistema PacDrive di Elau ha contribuito in maniera decisiva alla sua efficienza complessiva. Il tappatore elettronico Equatorque è uno dei prodotti di punta della Arol (Canelli, AT) e, di fatto, sancisce standard innovativi per il settore delle macchine capsulatrici. È stato sviluppato utilizzando il sistema PacDriveTM di Elau, caratterizzato dai motori SCL-055 con elettronica integrata, studiati appositamente per applicazioni nel settore del beverage. Presupposti e operatività Arol voleva realizzare una macchina estremamente affidabile, flessibile e completa di una diagnostica minuziosa, capace di fornire all’operatore una quantità importante di dati. • Punto fermo della progettazione è stata dunque un’analisi accurata della coppia di serraggio. Ecco perché, su Equatorque, ogni testa tappante è movimentata da un motore brushless Elau, che consente di eseguire i vari profili di camma impostati. In questa maniera è stata eliminata la frizione meccanica, a tutto vantaggio di una maggiore flessibilità. • La coppia di chiusura rimane costante per tutto il ciclo di produzione grazie a un sistema di autoregolazione. Ad ogni ciclo di avvitamento, infatti, viene eseguita una procedura di calibrazione automatica per compensare variazioni di coppia dovute ad anomalie meccaniche, che vengono peraltro prontamente segnalate sul pannello operatore. • Il sistema stop&go permette di non pregiudicare la corretta chiusura delle bottiglie che si trovano già in fase di applicazione anche durante un fermo produzione. Questo è reso possibile dal fatto che ogni motore mantiene memorizzata la propria posizione e che, in aggiunta, il sistema Elau consente una ripartenza della macchina senza dover ricorrere all’operazione di homing. • Un sofisticato sistema di rilevamento delle anomalie di chiusura consente di monitorare il mancato raggiungimento della coppia di chiusura impostata e di individuare tutte i possibili casi di malfunzionamento: capsula storta o assente, contenitore assente e rotazione del contenitore sul centratore. • Sul pannello operatore vengono visualizzate le prestazioni di chiusura di ogni singola testa, con eventuale segnalazione di allarme in caso di anomalia. Inoltre, sempre da pannello, è possibile impostare tutti i parametri di produzione come ad esempio la tipologia della capsula o del contenitore, e coppia di chiusura. Sfruttando le potenzialità di diagnostica del sistema Elau, vengono anche segnalate le attività di manutenzione programmata in base all’attività effettiva del tappatore. • La presa e il rilascio della capsula avviene con testa ferma, mentre la fase di chiusura segue sia la logica del controllo di coppia che quella del posizionamento in dipendenza della specifica applicazione. Un sistema vantaggioso Su Equatorque Arol ha scelto di utilizzare il sistema PacDriveTM composto da un controllore C-400 di nuova generazione con scheda DeviceNet o Profibus per la comunicazione con il PLC, 1 PS 4 per l’erogazione di potenza ai motori e 16 motori SCL-055 con azionamento a bordo ed encoder assoluto singolo giro. Dato che i motori SCL sono dotati di elettronica integrata - e non hanno dunque bisogno di driver remotati - hanno consentito di ridurre l’altezza del tappatore di circa 1 metro, così come hanno permesso di risparmiare spazio anche all’interno del quadro elettrico. L’utilizzo dell’architettura Elau ha permesso ad Arol di sfruttare a proprio favore un’altra caratteristica decisiva: la riduzione dei tempi di cablaggio, grazie al fatto che esiste un solo cavo di allacciamento per ogni motore. Il motore SCL è dotato di una classe di protezione IP67 e, in più, è possibile effettuare un rivestimento multifunzionale in grado di resistere alle sostanze chimiche solitamente usate nell’imbottigliamento asettico. Dal punto di vista delle prestazioni di Equatorque, il sistema PacDrive di Elau ha contribuito a migliorarle sensibilmente: maggiore flessibilità nel cambio prodotto e adattabilità dinamica alle condizioni del processo, come ad esempio la regolazione remota della coppia di chiusura con la macchina in produzione; ma anche la velocità operativa, che raggiunge le 30.000 bottiglie/h con 16 teste tappanti. Sempre grazie all’adozione della tecnologia Elau, Arol è riuscita a realizzare un unico software per tutte le versioni di macchine. Ora infatti i tecnici possono determinare il numero di motori - da 4 a 42 - e quindi il numero di teste tappanti della macchina direttamente da pannello operatore, dopo aver eseguito il debug del software. Il sistema si autoconfigura, consentendo indiscutibili risparmi di tempo in fase di ingegnerizzazione macchina. Arol in breve Fondata nel 1973, Arol si è affermata negli anni come produttore di tappatori per il settore beverage, alimentare e vinicolo, raggiungendo una posizione di rilievo sul mercato. Attualmente produce 700 macchine all’anno, che possono essere suddivise in due grandi famiglie: quella delle applicazioni stand-alone o free-standing, ovvero macchine indipendenti che possono essere messe in linea direttamente presso un utilizzatore finale, e una seconda, costituita da torrette tappanti che vengono inserite sui monoblocco, in collaborazione con costruttori di riempitrici. L’azienda esprime il 50% del proprio fatturato nel settore beverage, il 25% nel vinicolo e la restante parte è diversificata tra industria farmaceutica, chimica e alimentare. Dal 2001 Arol è entrata nel gruppo americano Angelus, il più grande produttore al mondo di macchinari per la chiusura e la graffatura di lattine e contenitori metallici. Arol in brief Founded in 1973, Arol has won a name for itself over the years as a producer of capping machines for the beverage, food and winemaking sector, attaining a key position on the market. It currently produces 700 machines a year, that can be divided up into two large families: those of stand-alone or free-standing applications, or that is independent machines that can be directly set up in line on the end user’s premises, and a second family, made up of capping towers that are inserted in a monobloc, in cooperation with the builders of filling machines. The company makes 50% of its turnover in the beverage sector, 25% in winemaking and the rest spread out over the pharmaceutical, chemical and food industry. Since 2001 Arol has been part of the American group Angelus, the largest producer in the world of machines for closing and seaming tins and metal containers. Fotografia di una macchina e di un sistema I vantaggi di Equatorque… - Macchina estremamente flessibile, a elevate prestazioni, capace di raggiungere la velocità di 30.000 bottiglie/h. - Diagnostica sofisticata, che rende agevole l'utilizzo della macchina per ogni operatore di linea. - Torretta tappante elettronica con ingombri ridotti. … e del sistema PacDrive Elau - Riduzione dei tempi di cablaggio e della messa in servizio. - Riduzione degli ingombri grazie a un sistema studiato appositamente per giostre rotanti. - Aumento della flessibilità della macchina capace di eseguire diversi profili a seconda del formato. Photograph of a machine and a system The advantages of Equatorque… - An extremely flexible machine, offering high performance, capable of reaching speeds of 30,000 bottles/h. - Sophisticated diagnostics, that make the machine easy to use for any line operator. - Low bulk electronic capping tower. … and the Elau PacDrive system - Reduction of cabling and tooling up time. - Lesser bulk thanks to a system especially designed for turntables. - Increase of machine flexibility capable of producing different profiles according to the format. Specific applications Electronic thrust in bottling CAPPING Flexibility, speedy production and sophisticated diagnostics are the key features of the new electronic capping machine devised by Arol. Elau’s PacDrive system contributes decisively to its overall efficiency. The Equatorque electronic capping machine is one of the top products of Arol (Canelli, AT) and sets innovatory standards for the capsuling machine sector. It has been developed using the Elau PacDriveTM system, featuring SCL-055 motors with integrated electronics, especially devised for applications in the beverage sector. Presuppositions and working performance Arol wished to create an extremely reliable, flexible and complete machine with accurate diagnostics, capable of providing the operator with an important quantity of data. • Hence a mainstay of the design was a painstaking analysis of the grip torque. This is why on Equatorque each capping head is run by an Elau brushless motor, that enables the various set cam profiles to be applied. This has led to the elimination of mechanical friction, enabling greater flexibility. • The closure torque stays constant for the entire production cycle thanks to a selfregulating system. At each screwing cycle in fact an automatic calibration procedure is carried out to compensate for torque variations due to mechanical malfunctions, that are what is more immediately indicated on the operator panel. • The stop&go system prevents any compromising of the correct closure of the bottles in the application phase, this also during production stops. This is enabled by the fact that each motor memorizes its own position, the Elau system enabling a restart of the machine without having to resort to homing operations. • A sophisticated closure anomaly sensing system enables the monitoring of the lack of attainment of the set closure torque and the location of all the possible cases of malfunction: absent or crooked capsules, container absence and container rotation on the centring device. • In the event of anomaly or malfunction, any poor closure performance of each single head is indicated by an alarm signal on the operator panel. As well as that all the production parameters like for example the type of capsule or container and the closure torque can be controlled from the command panel. Exploiting the diagnostics potential of the Elau system, programmed maintenance operations are also indicated considering the actual work carried out by the capping device. • The pick-up and release of the cap occurs while the head is stopped, while the closure phase follows torque as well as the positioning logic control, depending on the specific application. An advantageous system On Equatorqe Arol has decided to use the PacDriveTM system comprising a C-400 controller with DeviceNet or Profibus card for communicating with the PLC, 1 PS 4 for power supply to the motors and 16 SCL-055 motors with onboard drive and single rotation absolute encoder. Given that the SCL motors have integrated electronics - and hence they don’t need remote drivers - this has enabled the reduction of the height of the capping device by around 1 metre, in the same way as it has enabled space-saving within the electrical control panel. The use of Elau architecture has enabled Arol to exploit another decisive characteristic to its favour: the reduction of cabling times, thanks to the fact that there is only one connecting cable for each motor. The SCL comes with IP67 class protection and, what is more, can be given a multifunctional coating capable of resisting chemical substances normally used in aseptic bottling. The Elau PacDrive system has helped improve performance of the Equartorque considerably, enabling among other things greater flexibility in product change and dynamic suitability to the process conditions, ie the remote setting of the closure torque with the machine in production; also offering a workspeed, that reaches 30,000 bottles/h with 16 capping heads. Also thanks to the use of Elau technology, Arol has been able to create a single software for all the versions of the machine. Now in fact the technicians can set the number of motors - from 4 to 42 - and hence the number of capping heads of the machine directly from the operator control panel, this after having performed the software debugging. The system self configures itself, enabling considerable time saving in the design engineering phase of the machine. Sicurezza innanzitutto La nuova cortina di sicurezza C4000 entry/exit può gestire in completa autonomia informazioni riguardo la massima dimensione dell’oggetto che può entrare ed uscire dalla zona pericolosa, l’autoapprendimento della distanza tra più oggetti all’interno del campo protetto, il riconoscimento del numero massimo di oggetti ammessi nel campo protetto, il controllo della corretta sequenza di passaggio, garantendo così il massimo grado di sicurezza e un’ampia flessibilità di utilizzo. C4000 e/e, messa a punto da Sick, sfruttando la possibilità di autoapprendimento del blanking flottante, riesce quindi a distinguere, per esempio, un operatore da un pallet. Il corretto funzionamento non viene compromesso da oggetti di dimensioni diverse e/o non perfettamente allineati, oppure completamente diversi anche in sequenza, rendendo superfluo l’utilizzo di diversi sensori di muting. A differenza infatti di barriere classiche, la C4000 e/e è sempre attiva (anche durante il passaggio di oggetti), garantendo una maggiore sicurezza per gli operatori, che non corrono il rischio di trovarsi in una zona di pericolo senza essere stati rilevati dal sistema di sicurezza, perché in muting. A differenza infatti di barriere classiche, la C4000 e/e garantisce una maggiore sicurezza: grazie a una barriera luminosa costantemente attiva (anche durante il passaggio di oggetti), gli operatori non corrono il rischio di trovarsi in una zona di pericolo senza essere stati rilevati dal sistema di sicurezza, perché in muting. • Sick ha anche messo a punto un nuovo sistema di sicurezza. M4000 Standard, a fascio di luce multiplo, offre un profilo rigido e anti-deformante, con tre slot di montaggio per differenti installazioni; Led sulla custodia del ricevente; connessione bus opzionale per mezzo di un’interfaccia integrata AS-Interface Safety at Work. I pulsanti di configurazione sull’apparecchio e l’aiuto per l’allineamento del laser integrato permettono una regolazione semplice ed efficace. Grazie all’output di stato configurabile è possibile, per ragioni di diagnosi, trasmettere informazioni operative su M 4000 Standard direttamente al sistema di controllo della macchina. Altro punto di forza è la connessione separata per il pulsante di reset. Dal momento che l’elaborazione del segnale avviene all’interno dell’apparecchio stesso, non c’è più bisogno di attendere il feedback del segnale dalla cabina di commutazione all’area pericolosa - cosa, invece, richiesta da tutti gli altri sistemi. Safety aboveall The new C4000 entry/exit safety curtain can independently manage information concerning the max size of the object that can enter or exit from a dangerous area, with teach-in of the distance between several objects within the field to be protected, the recognition of a max number of objects allowed within the protected field, the control of the correction sequence in passing, guaranteeing thus the max degree of safety and a broad flexibility of use. C4000 e/e, devised by Sick, exploits the possibilities of teach-in of the floating blanking, and hence manages to say distinguish an operator from a pallet. The correct functioning is not impaired by objects of different sizes and/or not perfectly aligned, or completely different also in sequence, making the use of different muting sensors superfluous. As opposed to classic barriers in fact, the C4000 e/e is always active (even during the passing of objects), guaranteeing greater operator safety, who do not run the risk of finding themselves in a danger zone without having been picked up by the safety system because it has been muted. • Sick has also devised a new safety system. M4000 Standard multi lightbeam offers a rigid and non deforming profile, with three assembly slots for different installations; Led on the receiver housing; optional bus connections via an AS-Interface Safety at Work integrated interface. The configuration switches on the device and the integrated laser aligning aid enable simple and effective setting. Thanks to the configurable state output, for diagnostic reasons, working information can be transmitted via M 400 Standard directly to the machine control system. Another strongpoint is the separate connection for the reset switch. In that the signal is processed within the selfsame device, there is no longer any need to wait for the signal feedback from the switching cabin to the danger area - something in turn demanded by all other systems. Servoattuatori Dalla collaborazione tra Servotecnica (Nova Milanese, MI) e le case rappresentate Eckelmann e Copley è nata una confezionatrice dotata di servoattuatori. Le configurazioni richieste erano diverse: 8, 12, 16, 24 e 32 assi. Ne è risultato un allestimento di base costituito da: 1 controllo + 8 attuatori, alimentati da 8 azionamenti brushless. Ogni asse segue un profilo di camma elettronica sincrono alla posizione macchina, inviata da un encoder CANopen montato sul motore rotativo della giostra principale. Il controllo EMC66, utilizzato per l’applicazione, è sviluppato dalla società tedesca Eckelmann. Si tratta di un Motion Controller stand alone capace di pilotare fino a 36 assi sincronizzati tramite comunicazione CANopen (standard DS-301, DS-402 e DS-406). L’ambiente di programmazione codesys, caratterizzato da flessibilità strutturale, permette di sviluppare codici nei diversi linguaggi resi disponibili dallo standard IEC61131. Gli azionamenti brushless, prodotti dalla società americana Copley Controls, sono di piccole dimensioni e progettati ad-hoc per il controllo degli attuatori Servotube. Il software, contenente un database con i dati degli attuatori e la funzionalità di autotunig (sull’anello di corrente), permette la parametrizzazione e la taratura degli stessi in tempi ridotti. I Servotube sono attuatori tubolari, progettati dalla divisione inglese di Copley Controls, il cui principio di funzionamento è identico a quello dei motori brushless rotativi: il tubo è costituito da una serie di magneti permanenti con passo polare pari a 51,2 mm (nella versione da 25 mm di diametro), mentre il “forcer”, caratterizzato da un avvolgimento trifase standard, gioca il ruolo di statore. La movimentazione è retroazionata grazie alla presenza di sensori di hall analogici che garantiscono un segnale sin/cos 1V picco-picco con risoluzione di 12 micron. Servoactuators The cooperation between Servotecnica (Nova Milanese, MI) and the represented companies Eckelmann and Copley has led to the creation of a packaging machine with servoactuators. Different configuration of 8, 12, 16, 24 e 32 axes were demanded. The result is a basic version with: 1 control + 8 actuators, powered by 8 brushless drives. Each axis follows an electronic cam profile synchronous with the machine position, sent by a CANopen encoder mounted on the roto motor of the main turntable. The EMC66 control, used for the application, has been devised by the German company Eckelmann. This is a stand-alone Motion Controller that can pilot up to 36 synchronised axes via CANopen communication (standard DS-301, DS-402 and DS-406). The codesys programming environment, featuring structural flexibility, enables the development of codes in different languages made available by the standard IEC61131. The brushless drives, produced by the American company Copley Controls, are small in size and especially designed for the control of Servotube actuators. The software, containing a database with the actuator data and the autotuning function (on the power ring), enables the speedy parameterising and setting of the same. The Servotubes are tubular actuators, designed by the UK division of Copley Controls, that have the same functioning principle as the roto brushless motors: the tube is made up of a series of permanent magnets with polar extension of 51,2 mm (in the 25 mm diameter version), while the “forcer”, featuring a triphase standard winding, plays the role of stator. The movement has a feedback thanks to the presence of analogical hall sensors that guarantee a sin/cos 1V peak-peak signal with12 micron resolution. Controllo bordo e larghezza La nuova serie del sensore a linea ParCon di Baumer Electric (Assago, MI) permette di misurare e controllare il bordo di film o lastre, dalle lamiere (anche deformate) alla carta, dai film plastici per packaging al tessuto. La verifica è effettuata in modo accurato, a prescindere dall’oscillazione e dalla stabilità degli oggetti e indipendentemente dalla forma e dalla dimensione degli stacks. Dotato di uscita analogica 4/20 mA con risoluzione 0,1 mm, il dispositivo è disponibile anche in versione digitale PNP, per il controllo di selezione di oggetti stampati, o da assemblare in passaggio o in caduta. La cernita degli scarti è resa possibile dall’impostazione di un filtro sul minimo oggetto riconoscibile. In virtù di prestazioni elevate in termini di velocità (4KHz) e risoluzione (min. oggetto rilevabile 0,5 mm), il dispositivo assicura il conteggio in caduta gravitazionale anche di prodotti di piccolissime dimensioni, come i farmaci in compressa o le viti meccaniche. Edge and width control The new series of ParCon line sensors by Baumer Electric (Assago, MI) enables the measuring and control of the edge of films or plates, from sheet metal (even deformed) to paper, from plastic packaging film to fabric. The check is accurate even in the presence of oscillations or object instability and never mind the shape and size of the stacks. Fitted with an analogical 4/20 mA outlet with 0.1 mm resolution, the device is also available in PNP digital version, for controlling the selection of printed objects, or for objects for horizontal or drop assembly on the move. The sorting of waste is made possible by setting the filter to the minimum recognisable object. Thanks to the high performance in speed (4KHz) and resolution (min object sensed 0.5 mm), the device ensures gravitational drop counting of even extremely small objects, such as pharmaceuticals in pill form or mechanical screws. Il terzo occhio (dell’arbitro) Image S (Mariano Comense, CO), distributore di soluzioni di image processing, si è recentemente reso protagonista di un’originale partnership “calcistica”. Per mettere fine alle contestazioni che fanno da eterno corollario allo sport più amato dagli italiani, il CNR di Bari e la FIGC hanno messo a punto un sistema in grado di decidere, in una frazione di secondo, se il pallone abbia o meno varcato la linea di porta. La soluzione è costituita da quattro sistemi di visione intelligenti e da un’unità di supervisione (Console), in grado di rilevare in tempo reale l’evento Goal/NoGoal per poi segnalarlo alla terna arbitrale. Tra i dispositivi usati per dare la caccia al “gol fantasma” spicca il Pantera SA 2M30 Stop-Action Camera di Dalsa, distribuito in Italia da Image S. Si tratta di una telecamera ad area di ultima generazione, destinata in prima istanza - ma la fantasia degli utilizzatori ha dimostrato di potersi spingere molto oltre - all’ispezione di circuiti, alla metrologia, alla gestione del traffico, alla robotica, ma anche ad applicazioni in ambienti industriali gravosi. Il sistema Dalsa usa un CCD a trasferimento di interlinea da 2 megapixel, con risoluzioni da 1600x1200 o 1920x1080 pixel. Il sensore da 1920x1080, in particolare, genera fino a 34 fotogrammi/sec (fps) a piena risoluzione, mentre quello da 1600x1200 (fino a 250 fps) è dotato della funzionalità di area d’interesse. Le funzioni programmabili e la diagnostica della telecamera sono accessibili attraverso il connettore Camera LinkT MDR26. La tecnologia di acquisizione Stop Action (SA) garantisce immagini nitide e prive di distorsioni, mentre le tabelle di lookup assicurano prestazioni eccellenti in termini di luminosità, contrasto e correzione di gamma. Pantera SA 2M30 è disponibile nei modelli DS-21-02M30 (1600x1200, monocromatica), DS-24-02M30 (1920x1080, monocromatica), DS-25-02M30 (1920x1080, colori) e DS-22-02M30 (1600x1200, colori). The third eye (of the referee) Image S (Mariano Comense, CO), distributor of image processing solutions, has recently featured in an original “football” partnership. To end the disputes that eternally accompany Italy’s best-loved sport, the Bari CNR, local branch of the Italian national research institute and the Italian football authority (FIGC) have devised a system capable of deciding, in a fraction of a second, if the ball has or has not crossed the goal-line. The solution is made of four intelligent viewing systems and a supervision unit (Console), capable of reading in realtime the Goal/NoGoal event to then indicate the same to the referee and linesmen. Among the devices used to stave off the “ghost goal” one has the Pantera SA 2M30 Stop-Action Camera by Dalsa distributed in Italy by Image S. This is a latest generation area camera, destined in first place - before the users’ imagination got going - for inspecting circuits, for metrology, traffic control, for robotics but also for applications in tough industrial environments. The Dalso system uses a 2 megagpixel interline transfer CCD, with 1600x1200 or 1920x1080 pixel resolution. The 1920x1080 sensor in particular generates 34 photograms/sec (fps) at full resolution, while the 1600x1200 (up to 250 fps) sensor is fitted with the area of interest function. The programmable functions and the diagnostics of the camera are accessible via a Camera LinkT MDR26. The Stop Action (SA) image capture technology guarantees clear undistorted images, while the lookup tables ensure excellent performance in terms of luminosity, contrast and range correction. Pantera SA 2M30 is available in models DS-21-02M30 (1600x1200, monochromatic), DS-24-02M30 (1920x1080, monochromatic), DS-25-02M30 (1920x1080, color) and DS-22-02M30 (1600x1200, color). Servomotore brushless Control Techniques amplia la propria gamma di motori brushless con Unimotor FM che, in aggiunta all’affidabilità dei sistemi Unimotor standard, offre maggiore flessibilità di impiego e importanti novità elettromeccaniche. Unimotor FM assicura infatti più opzioni di PCD, lunghezza ridotta e una perfetta compatibilità di flangia con Unimotor standard. Il nuovo servomotore presenta elevate capacità di controllo meccanico del carico applicato ed è disponibile in diverse taglie con più diametri d’albero e cuscinetti maggiorati senza manutenzione, per assicurare maggiore robustezza in presenza di carichi assiali e radiali. Oltre alla marchiatura CE standard, Unimotor FM è disponibile in conformità alla direttiva ATEX (categoria 3 in ambiente polveroso o gas), con IP65 minimo, con i marchi UL, UL Canadian e con flange Nema, indicate queste ultime per il mercato statunitense. Accanto alla versione con sistema SLM (Speed Loop on Motor), per applicazioni che richiedano prestazioni particolarmente elevate, Unimotor FM amplia la scelta dei trasduttori utilizzabili con encoder incrementali, assoluti, seno/coseno assoluti, seno/coseno semplici, singolo giro o multi giro e resolver dei più importanti costruttori sul mercato. La flessibilità applicativa di Unimotor FM è confermata dall’ampia disponibillità di connettori, siano essi di potenza o di segnale in configurazione verticale, a 90°, girevoli e in configurazione mista. Unimotor FM è stato studiato da Control Techniques per essere assemblato con un numero ridotto di componenti “stand alone”, ottenendo al tempo stesso un motore più semplice da costruire e da collaudare, e un grado di affidabilità evoluto. La gamma Unimotor FM prevede 5 taglie di flangia (da 055 a 190) con coppie da 0.7 fino a 73 Nm e velocità nominali da 2000, 3000, 4000 e 6000 rpm. Brushless servomotor Control Techniques broadens its own range of brushless motors with Unimotor FM that, as well as the reliability of the standard Unimotor, offers a greater flexibility of use and important new electromechanical features. Unimotor FM guarantees more PCD options, a shorter length and a perfect flange capacity with standard Unimotors. The new servomotors also present a higher mechanical control capacity of the load applied, making the device available in the various sizes with greater shaft diameter and maintenance free jumbo bearings, thus ensuring a greater sturdiness in presence of both axial and radial loads. As well as the EC standard mark, Unimotor FM is available conforming to the ATEX directive (category 3 in dusty or gassy environments), with IP65 minimum, with UL, UL Canadian and with Nema flanges, the latter suited for the US market. As well as the version with SLM (Speed Loop on Motor, dedicated to applications for high performance), Unimotor FM broadens the choice of transducers that can be applied with incremental, absolute, absolute sine/cosine, simple sine/cosine, single rotation or multi rotation and resolvers of the most important constructors on the market. The applicative flexibility of Unimotor FM is also confirmed by the broad choice of connectors, be these power or signal-, 90°- rotatable connectors, also in mixed configuration. Unimotor FM has been devised by Control Techniques for assembly with a reduced number of “stand alone” components at the same time obtaining a motor simple to build and to test with a degree of evolved reliability. The FM Unimotor range includes 5 sizes of flange (from 055 to 190) with torques ranging from 0.7 up to 73 Nm and nominal speeds of from 2000, 3000, 4000 and 6000 rpm. Bus controller per Ethernet Powerlink Per collegamenti Ethernet Powerlink (EPL), B&R (Passirana di Rho, MI) offre il bus controller del sistema X20, in grado di assicurare un tempo di ciclo su Ethernet real-time di 200 µs. Con una larghezza di soli 37,5 mm, BC X20 è il più compatto bus controller Ethernet disponibile sul mercato. L'estrema flessibilità per le connessioni su bus di campo è testimoniata dalla presenza sullo stesso dispositivo di un modulo di alimentazione e di un'interfaccia di comunicazione. L'intero backplane può essere pre-installato - così come il cablaggio - grazie ai connettori removibili, mentre le due interfacce RJ45 rendono più economica la connessione tra periferiche. Per ricevere o trasmettere dati I/O sul bus di campo, il dispositivo non necessita di alcuna programmazione, lavorando grazie alla configurazione del master del bus. Per le sue prestazioni real-time, il bus controller EPL è totalmente sincronizzato alla rete e a tutti gli assi collegati a essa. Il sistema permette inoltre il traffico incrociato dei dati, utile per acquisire i valori di encoder direttamente dai dati di posizione dell'asse, senza sovraccarichi eccessivi alla CPU o ritardi legati ai diversi cicli di trasferimento. Bus controller for Ethernet Powerlink For Ethernet Powerlink (EPL) connections, B&R (Passirana di Rho, MI) offer the X20 system bus controller, capable of ensuring a cycle time on Ethernet real-time of 200 µs. Only 37.5 mm wide, BC X20 is the most compact Ethernet controller available on the market. Its extreme flexibility for fieldbus connections is borne witness to by the power module and of the communication interface on the said device. The entire backplane can be pre-installed - the same as the cabling - thanks to the removable connectors, while the two RJ45 interfaces make connection between peripherals more economical. To receive or transmit I/O data on the fieldbus, the device does not require any programming, working thanks to the configuration of the bus master. For its real-time performance, the EPL bus controller is totally synchronised to the network and to all the axes connected to the same. The system also enables data cross traffic, useful for capturing the encoder values directly from the axes position data, without excessive overload of CPU or delays due to the various transfer cycles. Rilevazione dei difetti (in linea) WebCHECK® di Vision Device (Torrevecchia Teatina, CH) è un sistema di visione artificiale per l’ispezione in linea di materiali continui. Il dispositivo, che lavora su film plastici, carta, tessuto-non-tessuto, alluminio e laminati in genere, rileva difetti e anomalie come buchi, strappi, grumi, inclusioni, sul 100% del prodotto e direttamente sulla linea di produzione. Basato sull’acquisizione delle immagini da telecamera lineare, WebCHECK® è un prodotto flessibile e affidabile che garantisce prestazioni interessanti in termini di velocità di ispezione e raffinatezza del controllo: le funzionalità software e hardware consentono di effettuare l’elaborazione nel momento stesso dell’acquisizione, con segnalazioni precise e tempestive. Con la soluzione Vision Device è inoltre possibile effettuare in tempo reale azioni di tipo hardware (segnale acustico o luminoso, marcatore, fermo linea ecc.) e software (messaggio a video, salva su statistica, salva immagine difetto ecc.). Defect detector (in line) WebCHECK® by Vision Device (Torrevecchia Teatina, CH) is an artificial vision system for in line inspection of continuous materials, capable of detecting defects and abnormalities, such as holes, tears, lumps and inclusions etc., on 100% of the product; it can work with plastic films, paper, non-woven fabrics, laminates, glass, etc. Based on material captured from linear cameras, WebCHECK® is a complete, flexible and reliable product that guarantees super performance in terms of inspection speed and control precision: the powerful software and hardware functions let one process the images as soon as these are acquired, enabling precise and fast warnings. The system enables action in real time through hardware (acoustic or luminous signals, marker, line stop etc.) and software (video messages, save to statistics, save image defect etc.). Controllore+display Gefran Spa (Provaglio d’Iseo, BS) lancia GF-Vedo, nuova famiglia di unità di controllo e visualizzazione. In virtù di dimensioni particolarmente compatte, i dispositivi Gefran assomigliano a un comune pannello operatore. Ma l’apparenza non deve ingannare. Dietro al frontale si nasconde infatti una tecnologia potente e avanzata, in grado di assicurare prestazioni elevate di controllo e visualizzazione. Dotati di display da 5,7 e 10,4” i GF-Vedo sono indicati per tutti i settori dell’automazione industriale e civile, e rappresentano la soluzione ideale per applicazioni con macchine automatiche, controlli in tempo reale, regolazione di grandezze fisiche, visualizzazione e input di informazioni. I sistemi si inseriscono nativamente in reti fieldbus (CANOpen o Modbus) o in reti Ethernet di tipo aziendale e industriale con protocollo ModbusTCP. Abbinati agli I/O Gilogik II, ai controllori di temperatura GFX4 e ai drive Gefran-SIEI costituiscono un sistema completo e avanzato per l’automazione di macchina. Presentate in occasione dell’ultimo Bias (Milano, 20-23/9), le unità GF-Vedo ampliano l’offerta Gefran di controllori dotati di display. Tale offerta, che comprende anche le famiglie Digistar II e GT-C, si distingue per la possibilità di usare gli stessi applicativi, con una notevole riduzione dei tempi di sviluppo. Controller+display Gefran SpA (Provaglio d’Iseo, BS) is launching GF-Vedo, the new family of display and control units. Its compact dimensions may make it look like a normal operator panel, but behind its unassuming front panel it harnesses outstanding power and technology, making it a versatile and high performance display and control device. Thanks to its 5.7” and 10.4” displays, GF-Vedo is appropriate for almost any automation sector, whether industrial or civil: automatic machines, real time controls, physical dimension adjustments, information input and display. GF-Vedo is easy to insert in fieldbus networks like CANOpen or Modbus or in Ethernet networks, both company and industrial in type, with ModbusTCP protocol. Combined with Gilogik II I/O, GFX4 temperature controllers and Gefran-SIEI drives it offers a complete machine automation system with the very highest performance levels. Presented at the last Bias (Milan, 20th-23rd Sept.) GF-Vedo therefore extends the Gefran range of controllers provided with displays. A range that also comprises the Digistar II and GT-C families enables the use of the same applicatives offering considerable reductions in development times. Moduli lineari e sistemi ad assi cartesiani Tecno Center (Venaria Reale, TO) produce un’ampia gamma di moduli lineari e sistemi ad assi cartesiani, azionati con varie tipologie di trasmissioni (pignone/cremagliera, cinghia dentata, vite a ricircolo di sfere). Numerosi sono anche i sistemi di guida, selezionabili secondo le esigenze e il tipo di applicazione. Tecline e Modline identificano due linee di moduli lineari con azionamento a cremagliera oppure cinghia o vite, pronti all’impiego, caratterizzati da precisione, prestazioni di carico e dinamica elevate. Ecco i punti di forza delle proposte Tecno Center: installazione semplice e rapida; prestazioni competitive (profilati fino a 12 m pronti a magazzino); accurato dimensionamento personalizzato e conseguente riduzione della manutenzione; profilati portanti rinforzati con nervature trasversali e sedi per filettature; serie completa di moduli per realizzare robot cartesiani a 3 o più assi con portate da 10 a 1200 kg; unità con guide per il montaggio di azionamenti paralleli; scelta tra guide di acciaio e pattini a rotelle o guide con pattini a ricircolo di sfere; piastre del carrello lavorate a disegno e adatte ad applicazioni personalizzate; serie completa di accessori; soluzioni con integrazione di azionamenti; dimensionamento accurato dei motoriduttori. La flessibilità e la modularità di queste due linee permettono di realizzare soluzioni perfettamente integrabili, oltre che altamente competitive. Linear modules and cartesian axis systems Tecno Center (Venaria Reale, TO) produces a broad range of linear modules and Cartesian axis systems, activated by a variety of different transmissions (pinion/rack, toothed belt, recircling ball screws). There are also many guide systems that can be chosen according to the demands and type of application. Tecline and Modline identify two lines of linear modules with rack, belt or screw drive, ready for use, featuring precision, high load capacities and performances. The strong points of the Tecno Center range are: simple and rapid installation; competitive performances (12 m sections ready for delivery); accurate customized scaling and consequent reduced maintenance; supporting sections reinforced with cross ribbing and berths for threading; complete series of modules to create Cartesian robots with 3 or more axes with load capacity from 10 up to 1200 kg; linear units fit for parallel assembly; choice between steel or cage ball roller slide and guides; customisable carriage plates; a complete series of accessories; solutions with integrated drives; accurate gearmotor scaling. The flexibility and modular nature of these two lines enable perfectly integratable as well as highly competitive solutions to be created. Sensori e barriere di sicurezza Wenglor Sensoric (Vimodrone, MI) introduce un’importante novità nel campo dei sensori analogici ad alta risoluzione. La nuova serie, denominata CP, funziona con emissione laser e ricezione con linea di fotodiodi, garantendo così un’uscita indipendente dalle caratteristiche superficiali degli oggetti da misurare. Grazie a questa caratteristica è possibile affrontare in maniera affidabile la misurazione di superfici riflettenti di qualsiasi colore. I nuovi sensori sono molto versatili non solo per le caratteristiche sopra descritte, ma anche per la possibilità di selezionare il tipo di uscita tra 0-10 V , 4-20 mA o interfaccia RS232, semplicemente premendo un apposito pulsante posto sul sensore stesso. La serie CP è disponibile in tre versioni con campi di lavoro 30-80, 40-160 e 50-350 mm, ed è racchiusa in una custodia IP67 con connettore ruotabile M12x1, di soli 50x50x20 mm. • Wenglor propone inoltre barriere di sicurezza (categoria 2 e 4) disponibili nelle versioni a protezione mano (risoluzione 30 mm) o protezione dito (risoluzione 14 mm). Le barriere di sicurezza, oltre ad offrire modi di funzionamento standard, come ad esempio il ripristino manuale o automatico, permettono di effettuare anche diverse funzioni come il blanking e il muting, senza il bisogno di inserire unità di controllo esterne che ne verifichino le funzionalità. Molto semplici da collegare grazie a pratici connettori, le barriere di sicurezza non necessitano di centraline di controllo esterno e possono essere collegate direttamente agli strumenti di controllo delle macchine o degli impianti sfruttando le classiche uscite a relè o a semiconduttori. Sensors and safety barrier Wenglor Sensoric (Vimodrone, MI) introduces an important breakthrough in the field of high resolution analog sensors. The new CP series uses laser emission and reception with a line of photodiodes, thus guaranteeing independent output from the surface characteristics of the objects to be measured. Thanks to this characteristic, reflecting surfaces of any color can now be reliably measured. The new sensors are highly versatile, not just on account of the above, but also because they offer the chance to select the output type (0-10 V, 4-20 mA or RS232 interface) by simply pressing a button on the sensor itself. The CP series comes in three versions with working ranges of 30-80, 40-160 and 50-350 mm and is housed in an IP67 case with an M12x1 rotating connector measuring just 50x50x20 mm. • Wenglor propose also the category 2 and 4 safety barriers, which come in two versions, for hand protection (30 mm resolution) and for finger protection (14 mm resolution). As well as offering standard operations, such as manual or automatic resetting, these safety barriers also allow for other functions, such as blanking and muting, without the need to add any peripheral control units to check their efficiency. Extremely easy to connect up thanks to practical connectors, these safety barriers have no need for external control units and can be connected directly to the machine or plant control instruments by exploiting the classic relay or semiconductor outputs. PC embedded Con la serie EPB, la Panel di Sassuolo (MO) ha realizzato una nuova linea di computer industriali altamente integrati: si tratta infatti di un PC componibile, fanless e diskless, nel quale ogni parte è costituita da un box separato. • Il box PC contiene la scheda madre, le periferiche primarie e il sistema di alimentazione. La forma quadrata e le connessioni su un lato rendono la macchina ultra-flessibile, premettendo connessioni orientate verso il basso o l’alto, sul lato destro oppure sinistro. • Il box Monitor contiene il display LCD a matrice attiva industriale, che può essere fornito con pannello frontale a protezione IP65 per montaggio a incasso dotato di porta USB 2.0 (IP65). È inoltre possibile equipaggiarlo con puntatore Touch-Screen o versione Open-Frame. Il PC può essere abbinato a una tastiera industriale standard AT con touchpad integrato IP65. La temperatura operativa massima è di 55 °C. Embedded PC With the EPB series, Panel of Sassuolo (MO) has created a new line of highly integrated industrial computers: these are fanless and diskless fitted PCs, in which each part is made up of a separate box. •The PC box contains the motherboard, the main peripherals and the power system. The square shape and the connections on the side make the machine ultra-flexible, enabling upward or downward connections on either the right or left side. • The box Monitor contains the LCD display and active industrial matrix, that can come with an IP65 protection frontal panel for wall mounting fitted with USN 2.0 port (IP65). It can also come with a Touch-Screen or Open-Frame directing devise. The PC can be connected to a standard AT industrial keyboard or integrated IP65 touchpad. Max working temperature is 55 °C. Fine linea per il pharma Imballaggio ad alta velocità CONTROLLI INTELLIGENTI Nelle linee di imballaggio finale della Skinetta Pac-Systeme l’intelligenza di controllo è trasferita negli azionamenti, il che agevola il lavoro del PLC e consente di raggiungere velocità operative elevate. I risultati ottenuti grazie alla collaborazione con Sew-Eurodrive. La società Skinetta Pac-Systeme GmbH (Ottobeuren, D) progetta e costruisce macchine e linee complete per l’imballaggio a fine linea da alcuni decenni, offrendo soluzioni su misura a svariati comparti industriali. La sua gamma produttiva comprende diversi modelli di avvolgitrici, incartonatrici e pallettizzatori, che possono essere impiegati stand alone o integrarsi in una linea di imballaggio finale completa. Integrati, in linea Per una società farmaceutica americana, in particolare, Skinetta ha realizzato una linea di imballaggio integrata, che doveva assolvere al compito di comporre i lotti di farmaci contenuti in astucci pieghevoli, imballarli in scatole chiuse e collocarli sui pallet. La soluzione messa a punto dal produttore tedesco ha previsto tre stadi di lavorazione. • Anzitutto, gli astucci (disponibili in 10 formati diversi) vengono trasportati da un nastro alla fascettatrice FilmTeq 4510. Una stazione di ribaltamento/impilaggio ribalta di 90° gli astucci, che sono in posizione orizzontale, formando gruppi di tre o quattro scatole. Ogni gruppo viene poi fissato con un nastro, ribaltato per la seconda volta di 90° e, se necessario, ribaltato per la terza volta. La velocità di lavoro massima è di 40 cicli al minuto. • I gruppi di astucci vengono quindi trasferiti all’incartonatrice CaseTeq PP2000. Le ventose per vuoto prelevano due gruppi alla volta e li collocano in due scatole di cartone, che vengono convogliate nell’impianto su un nastro trasportatore laterale da un raddrizzatore per scatole. Nella fase successiva, le scatole di cartone vengono spinte fuori dall’impianto e sigillate con nastro adesivo. L’impianto, completamente automatico, è in grado di imballare fino a 25 scatole al minuto. • A completare la linea, un palettizzatore PalTeq 1400 colloca le scatole sui pallet (europallet, pallet di plastica o di legno di 1200 x 1000 mm). Per una sistemazione ottimale, se necessario, le scatole possono essere preventivamente girate di 90°. Un sistema pick & place preleva il numero richiesto di scatole e le dispone sul pallet, seguendo uno schema predefinito. Una volta formato, il pallet viene poi trasportato automaticamente fuori dal sistema da un nastro a rulli, lasciando così il posto al pallet successivo. Cambio formato semplice Tutte le macchine della gamma di prodotti Skinetta operano con servoazionamenti della Sew-Eurodrive. Di conseguenza, le disposizioni per il cambio formato possono essere impartite semplicemente premendo un pulsante, il che consente di adattare l’impianto al prodotto e alle esigenze del cliente con estrema rapidità. Per il controllo del sistema, l’azienda abbina un sistema bus a un display di semplice uso e a un PLC. Come spiega Norbert Wörz, development manager di Skinetta, le macchine FilmTeq e CaseTeq sono state realizzate implementando questa tecnologia standard. «Questo significa - precisa - che i servomotori sono controllati tramite convertitori di frequenza del tipo Movidrive® collegati al sistema di controllo sovraordinato via Profibus». Altro discorso vale per l’impianto di palettizzazione, dato che la necessità di palettizzare il più velocemente possibile scatole di cartone di grandezze differenti (a seconda dei concetti di immagazzinaggio specificati dal cliente) richiede una soluzione particolare. L’intelligenza va integrata il più possibile negli azionamenti stessi, per poter convertire rapidamente e facilmente l’impianto e lavorare con i PLC della Allen Bradley o della Siemens. L’installazione dell’intelligenza negli azionamenti offre un ulteriore vantaggio: i calcoli richiesti per ottenere percorsi corti e di breve durata si possono infatti effettuare nell’impianto. Al contrario, qualora questi dati siano stati calcolati esternamente, sarebbe necessario trasferire al controllore una gran mole di informazioni, influendo negativamente sulla velocità del sistema. Il vantaggio di una comunicazione rapida Proprio per agevolare il trasferimento di dati, senza inficiare la velocità del sistema, i progettisti di Skinetta hanno deciso di controllare il sistema a quattro assi del palettizzatore con la scheda Movi-PLC® di Sew-Eurodrive. Grazie a questa scheda di controllo, la logica e il controllo del movimento possono essere integrati in un programma (e la programmazione può seguire standard internazionali). In questo modo si possono controllare fino a 12 convertitori di frequenza (nell’impianto di palettizzazione, sono del tipo Movitrac® e Movidrive®), che ricevono i dati per il posizionamento direttamente dalla scheda Movi-PLC®. Nell’impianto Skinetta, il PLC controlla solo il “processo principale”, che richiama i diversi percorsi e mette a disposizione i dati necessari. «Il vantaggio assicurato dalla scheda Movi-PLC® può essere riassunto nella comunicazione rapida fra gli assi, fattore importante per le macchine con cicli veloci e per i sistemi multiassiali. Inoltre, la scheda offre funzioni che non sarebbero disponibili con il controllo convenzionale tramite PLC che, tra l’altro, limita troppo il sistema a causa della deviazione attraverso il Profibus. È più semplice programmare il PLC grazie all’intelligenza integrata nella scheda di controllo» spiega Wörz. La programmabilità della Movi-PLC® secondo IEC 61131 significa anche gli operatori e i tecnici dell’azienda utilizzatrice hanno bisogno di un addestramento minimo: la programmazione chiara e centrale, così come la struttura trasparente del programma, consentono di risparmiare molto, in termini di energie e tempo. Gli azionamenti dell’impianto di pallettizzazione sono controllati tramite Movi-PLC® di Sew-Eurodrive e rendono possibili tempi di ciclo rapidi. Tutte le macchine della gamma di prodotti della Skinetta sono dotate di servoazionamenti e per questo facilmente adattabili al prodotto e alle prestazioni specifiche richieste. End of line for pharma High-speed packaging INTELLIGENT CONTROLS In the end-of-line packaging systems designed by Skinetta Pac-Systeme the control intelligence is transferred from the controller to the drives. This feature eases the workload of the PLC and makes for high speeds in end-of-line packaging applications. The results obtained thanks to the cooperation with Sew-Eurodrive. Skinetta Pac-Systeme GmbH (Ottobeuren, D) has been designing and manufacturing machines and complete lines for end-of-line processing for decades. Its range of products includes different models of wrapping machines, casepackers and palletisers, that can be used as stand-alones or integrated in a complete final packaging line. Integrated, in line For an American pharmaceutical company, Skinetta has created an integrated packaging line, that has to fulfil the task of composing the pharmaceutical product lots contained in folding cases, pack them in closed boxes and position them on the pallets. • First of all, the folding boxes - available in ten different shapes and sizes - are fed into the FilmTeq 4510 stretchbanding machine on a conveyor belt. A turning/stacking station rotates the boxes, which are lying flat, by 90 degrees and creates batches of three or four boxes. Each batch is then secured with a band, turned 90 degrees for a second time and, if necessary, a third time. The maximum operating speed is 40 cycles a minute. • The groups of boxes are transferred to the CaseTeq PP2000 cartoning machine. Vacuum suckers each pick up two batches simultaneously and place them in two covering boxes, which are fed into the machine on a side conveyor by a carton erector. In the next step, the packed covering boxes are pushed out of the machine and sealed with adhesive tape. The fully automatic system can pack up to 25 cartons a minute. • To complete the line, the PalTeq 1400 palletizer packs the covering boxes onto pallets, which can be either Euro pallets or 1200 x 1000 plastic/wooden pallets. To ensure optimum packaging, the boxes can be rotated by 90 degrees before being placed on the pallet. A pick & place system picks up the required number of boxes and places them on the pallet according to a preset schema. Once formed, the pallet is transported out of the system automatically via a driven roller conveyor, thus making way for the following pallet. Simple changeover All machines in the Skinetta product portfolio operate with servo drives from Sew-Eurodrive. Consequently, changeovers can be performed practically at the touch of a button, which enables systems to be adapted quickly to suit specific products and to meet customer requirements. The company combines a bus system with a user-friendly display and a PLC for system control. Norbert Wörz, Development Manager at Skinetta explains: «The FilmTeq and CaseTeq machines were designed using this standard technology. This means that the servomotors are controlled using Movidive® inverters connected to the master controller via Profibus». However, the technological concept behind the palletizer is quite different: The option to palletize different sized boxes as quickly as possible, according to storage concepts specified by customers, demands a special solution. As much intelligence as possible should be included in the drives themselves to be able to convert the system quickly and easily to operate with PLCs from either Allen Bradley or Siemens. Installing the intelligence in the drives also offers the advantage that calculations required to achieve short, timesaving travel distances can be performed in the system. If calculations had to be performed externally, too much data would have to be transferred to the controller, which would have a negative impact on the system’s speed. The advantage of fast communication To facilitate the data transfer, without impairing the speed of the system, the design engineers at Skinetta decided to implement Movi-PLC® by Sew-Eurodrive to control the palletizer’s four-axis system. Customers can use international programming languages to define the logic and motion control, integrated in one program on the control card, to meet their specific requirements. Up to 12 inverters can be controlled in this way. Movitrac® and Movidrive® inverters are used in the palletizer. The inverters receive the data for positioning directly from Movi-PLC®. In the Skinetta system, the PLC only controls the “main process,” which calls up the different paths and provides the necessary data. «One advantage of Movi-PLC® is the fast communication between the axes, which is important in machines with fast cycles and multi-axis systems. It also offers functions that were not available with the traditional control option of a PLC In this case, the limitations placed on a system by the Profibus network required in a PLC are simply too high. Furthermore, it is also easier to program the PLC due to the built-in intelligence in the control card. The programmability of Movi-PLC® in accordance with IEC 61131 means that training for both programmers and technicians at the end user’s company is kept to a minimum. The clear, central programming function and transparent program structure save a considerable amount of time. Norbert Wörz elaborated by saying, Movi-PLC®» Wörz explained. The drives in the palletizer are controlled using Movi-PLC®, enabling fast cycle times. All machines in the Skinetta product portfolio are equipped with servo drives, which means they can be adapted quickly and easily to suit the specific product and requirements. La velocità corre sul bus Speed with motion bus 9400: intelligenza in un click 9400: intelligence in a click Più facili da regolare Easier to adjust Elettronica spinta nel bottling Electronic thrust in bottling Sicurezza innanzitutto Safety aboveall Servoattuatori Servoactuators Controllo bordo e larghezza Edge and width control Il terzo occhio (dell'arbitrio) The third eye (of the referee) Servomotore brushless Brushless servomotor Bus controller Ethernet Powerlink Bus controller for Ethernet Powerlink Rilevazione dei difetti (in linea) Defect detector (in line) Controllore+display Controller+display Moduli lineari e sistemi ad assi cartesiani Linear modules and cartesian axis systems Sensori e barriere di sicurezza Sensors and safety barrier PC embedded Embedded PC Imballaggio ad alta velocità High-speed packaging Drive: un concetto inedito - Scalabile e implementabile in qualsiasi momento, la nuova generazione di convertitori b maXX di Baumüller (sede italiana a Corsico, MI) rappresenta un nuovo standard nella tecnologia modulare nel settore dell’automazione. I dispositivi della serie dispongono di ben 11 slot, in grado di accogliere un’ampia scelta di schede opzione plugin, e sono pertanto adattabili anche a esigenze applicative particolari. Grazie a speciali schede opzione plugin, ad esempio, è possibile connettere i sistemi Baumüller ad altri convertitori, o ai bus di campo più diffusi, mentre l’impiego di schede PLC permette di trasferire l’intelligenza dell’applicazione a bordo del convertitore stesso. Drive: an original concept Scalable and implementable at any time, the new b maXX converter by Baumüller (Italian branch at Corsico, MI) represents a new standard in modular technology in the automation sector. The devices of the series have as many as 11 slots, capable of taking a broad choice of plugin options, and are thus also adaptable to special applicative needs. Thanks to the special plugin option boards for example the Baumüller systems can be connected to other converters, or to the most common fieldbuses, while the use of the PLC boards enables the transfer of the application intelligence on board the selfsame converter. Aperto e scalabile - Scalabiltà, versatilità e interfacce aperte caratterizzano le prestazioni di L20, ultimo nato nella serie di sistemi PLC Rexroth IndraLogic di Bosch Rexroth (Cernusco sul Naviglio, MI). Come per il suo predecessore L40, anche gli ambienti di programmazione e operazione del nuovo modello si basano su software PLC collaudati a marchio Smart Software Solutions (3S). Accanto a un linguaggio di programmazione basato su normativa IEC61131-3, sono a disposizione simulazioni off-line e numerose funzioni on-line, come monitoraggio, debug e forcing. I sistemi IndraLogic, integrati come componenti PLC per tutti i sistemi Motion Control di Rexroth, rappresentano strumenti efficaci per ampliare le funzioni di Motion Logic. Per semplificare lo sfruttamento delle funzioni all’interno dei programmi PLC è presente una biblioteca di blocchi funzionali (FC) certificati PLCopen. I sistemi sono disponibili come controllori e come software su base PC. L’innovativo controllo IndraControl L, in particolare, unisce i vantaggi di un’architettura embedded PC con il sistema scalabile di I/O componibili Inline di Rexroth. Open and scaleable - Scaleability, versatility and open interface feature in the performance of L20, latest arrival of the series of PLC Rexroth IndraLogic systems by Bosch Rexroth (Cernusco sul Naviglio, MI). Like its predecessor L40, the programming and operation environments of the new model are based on tested PLC Smart Software Solutions (3S) software. Alongside a programming language based on IEC61131-3, off-line simulations and numerous on-line simulations such as monitoring, debugging and forcing are available. The IndraLogic systems, integrated as PLC components for all the Rexroth Motion Control systems, constitute effective tools for extending Motion Logic functions. To simplify exploitation of the internal functions of the PLC programs a PLCopen certified FC functional library in functional blocks is present. The systems are available as PC based controllers and as software. The innovatory IndraControl L in particular combines the advantages of a PC embedded architecture with the Rexroth Inline composable I/O scalable system.