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Imballaggio e logistica: cosa bisogna conoscere per ottimizzare l’imballo in funzione della movimentazione, del trasporto e della distribuzione. Norme e suggerimenti per lo studio di confezioni in grado di agevolare il flusso delle merci. A cura di Gianfranco Vignati
Imballaggio e controllo “logistico”
Tutte le attività produttive necessitano di un controllo per verificarne, in particolare, efficienza ed efficacia.
Non sfuggono a questa regola gli imballaggi più strettamente legati alla logistica, ossia l’imballaggio secondario, l’imballaggio completo e pieno, l’imballaggio da trasporto.
Ecco le definizioni relative secondo il progetto di norma UNI sulla terminologia dell’imballaggio:
“Imballaggio secondario: imballaggio destinato a contenere uno o più imballaggi primari”;
“Imballaggio completo e pieno: imballaggio primario o secondario completo di contenuto”;
“Imballaggio di trasporto: imballaggio completo e pieno con strutture idonee a sopportare le sollecitazioni statiche e dinamiche che si verificano sull’imballaggio stesso durante le fasi di trasporto e di magazzinaggio”.
Ma per definire quali indici di controllo rilevare, è necessario in primo luogo conoscere gli obiettivi che si vogliono raggiungere con ogni controllo, ossia conoscere le “ragioni” del controllo.
Inoltre si deve definire con cognizione di causa, “cosa” deve essere controllato e a quale livello di approfondimento dei dati bisogna spingersi.
Per ogni rilevazione effettuata è opportuno tenere sempre presente che ogni valore riscontrato richiede tempi di rilevazione, di elaborazione, di analisi e di archiviazione con tutti i relativi costi.
Devono quindi essere prese in ambito aziendale decisioni su:
• “cosa” si deve rilevare;
• “chi” deve controllare;
• con quale frequenza devono essere effettuate le rilevazioni;
• “a chi” servono i dati rilevati;
• a quale livello aziendale devono essere comunicati i dati;
• a cosa possono portare le rilevazioni.
Molti sono i valori legati agli imballaggi da trasporto che si potrebbe rilevare.
Ne citiamo alcuni:
- incidenza del peso totale degli imballaggi sul peso lordo totale dell’imballaggio pieno;
- numero degli imballaggi che hanno prodotto danneggiamenti al contenuto in percentuale sul numero totale degli imballaggi spediti;
- valore della perdita di prodotti per imballi difettosi in percentuale sul valore totale dei prodotti spediti;
- incidenza del costo degli imballaggi legati alla logistica in percentuale sul valore del prodotto contenuto;
- costo del reparto imballaggio di spedizione, ove esista, in percentuale sul valore del prodotto imballato.
Si potrebbero elencare altre voci, ma ogni azienda deve definire i valori e gli indici da rilevare in relazione alle caratteristiche dei propri imballi, alla tipologia del sistema distributivo, alle direttrici di traffico e, in particolare, al numero di danni che eventualmente sono imputabili all’imballaggio.
In relazione a questo ultimo punto è utile ricordare che:
- quando non vi sono reclami può anche essere che l’imballaggio sia eccessivamente “protettivo” e, in questo caso, è indispensabile un’attenta analisi;
- non sempre la causa di danni al prodotto, spesso indicata nell’imballaggio dai vettori, è effettivamente da imputare all’imballaggio: è necessario verificare come questo sia stato movimentato, posizionato sul mezzo di trasporto, ecc. e, in particolare, la percentuale di danni eventualmente provocati sul totale degli imballaggi spediti (di tipo analogo e con le stesse caratteristiche);
- è necessario verificare se i danneggiamenti al prodotto si siano verificati su tutte le direttrici di traffico o solamente su alcune, con tutti i vettori o solo con alcuni e, in particolare, se i danneggiamenti siano stati rilevati da molti clienti ... o sempre dallo stesso!;
- prima di procedere a modifiche, bisogna valutare con attenzione le conseguenze tecniche ed economiche che le stesse modifiche possono portare al prodotto contenuto e al ciclo logistico.
Come si può osservare i controlli da effettuare sono molteplici e le loro analisi e valutazioni possono produrre interventi che certamente miglioreranno le prestazioni dell’imballaggio nel sistema logistico.
Ma, attenzione: i valori rilevati hanno un costo e, soprattutto, vanno tenuti sotto costante controllo e analizzati nel tempo, con costanza, e valutati da esperti del settore.
Packaging and logistics: what one should know to optimise packaging to suit handling, shipping and distribution activities. Rules and suggestions on the design of pack to ease
the flow of goods. By Gianfranco Vignati
Packaging and “logistical” control
Controls are necessary for every production activity, particularly to ascertain efficiency and effectiveness.
This rule also applies to logistic-related packaging, i.e. secondary packaging, full and complete packaging, and transport packaging.
The following definitions are those established under the UNI standard regarding packaging terminology.
“Secondary packaging: packaging designed to contain one or more primary packages”;
“Full and complete packaging: primary or secondary packaging complete with contents”;
“Transport packaging: full and complete packaging together with accompanying structures designed to withstand the static and dynamic stress that acts on the packaging during transport and storing”.
In order to establish the degree of control required, one must first know the objectives of each control, or rather the “motives” of the check. In addition to this, one must competently and effectively define “what” is to be controlled and select the degree of precision required of the resulting data.
It should be kept in mind that each value obtained from a control requires time and money to observe, calculate, analyse and record.
And so the company must make decisions regarding:
• “what” must be identified;
• “who” is to carry out the control;
• how frequently such controls must be carried out;
• “who” is to use the resulting data;
• at what level within the company is the data to be communicated;
• what can the findings lead to.
The values concerning transport packaging to be identified are numerous, and include:
- contribution of total packaging weight to gross total weight of the full packaging;
- number of packages that have damaged contents as a percentage of the total of delivered products;
- value of product loss as a result of faulty packaging as a percentage of the total value of the contained product;
- contribution of logistics-related packaging as a percentage of the contained product;
- cost of the delivery packaging division, where this exists, as a percentage of the value of the packaged product.
The list does not end here, but it is up to each company to define the values and the indices to be identified in accordance with the packaging used, the type of distribution system, the transport lines used, and, especially, the number of damages that can be identified as resulting from packaging.
In regard to such damages, it should be remembered that:
- if there are no complaints, it is also possible that the packaging is excessively “protective”, and, should this be the case, a detailed analysis is essential;
- product damage, which the carrier often ascribes to packaging, is not always a result of the packaging itself: it is necessary to check how the package was handled, placed in the vehicle etc., and, in particular, the percentage of damages out of the total of packages delivered (these being similar in type and with the same characteristics);
- it is necessary to check if the product damage occurred on all the transport lines or only on some, with all carriers or with certain ones, and specifically, if the damages were reported by many different customers... or only by the one person!;
- before any steps are made to change packaging aspects, one should carefully assess the technical and
financial consequences that such changes can induce on the product contained and the logistics cycle.
It is clear that there are numerous controls to be carried out and that interpreting and assessing these can lead to modifications which will improve packaging performance within the logistics system. However, care should be taken: such data cost, and they must be monitored and analysed on a regular basis, and assessed by suitable experts.
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Tappo 2D
Ideato da International Paper, il nuovo tappo Clip-Pak, applicabile ai contenitori in poliaccoppiato, è stato apprezzato dai consumatori per la sua facilità di utilizzo.
Si tratta di un tappo 2D che non impiega linguette a strappo e, poiché le dita non vengono mai a contatto con il liquido, assicura un consumo in condizioni di perfetta igienicità. Clip-Pak è compatibile con i sistemi di confezionamento asettico della International Paper (SA e Fuji) offrendo così la massima efficienza e velocità produttiva. Le SA realizzano saldature laterali, con alette sui lati, e posizionano il tappo nella zona pretagliata dei contenitori (la levetta in questo caso deve incidere solo lo strato di polietilene). Diversa invece la concezione delle Fuji che eseguono una saldatura frontale e tramite un dispositivo laser scaldano la parte del contenitore interessata riuscendo a indebolire la struttura e a facilitare la perforazione dell’imballaggio, senza quindi dover pretagliare il contenitore nella zona di applicazione del tappo. «Il grosso vantaggio di questo sistema - sostiene Fabio Baldoni, marketing International Paper - è che non è più necessario conoscere a priori se sui contenitori va applicato il tappo, lasciando così la massima libertà di scelta in base alle esigenze produttive».
2D cap
Created by International Paper, the new Clip-Pak cap applicable to polylaminate containers is appreciated by the consumers for its convenience.
A 2D cap that does not use tear-off tabs and that ensures consumption in conditions of perfect hygiene in that the fingers never come into contact with the liquids. Clip-Pak is compatible with International Paper aseptic packaging systems (SA and Fuji) hence offering max production speed and efficiency. The SAs create lateral seals with side-flaps, positioning the cap in the precut areas of the containers (in this case the lever only has to penetrate the polyethylene layers).
A different concept has been used with the Fujis that apply a frontal seal where part of the container is heated so as to weaken the structure and facilitate the perforation of the packaging using a laser device. This avoids having to precut the container in the area where the cap is applied.
«The huge advantage of this system - Fabio Baldoni of International Paper marketing went on to say - is that it is no longer necessary to know in advance whether the cap is going to be applied to the container, hence leaving max freedom of choice according to production needs».
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Progettate da Schubert, le linee SNC-F44 utilizzano robot a due bracci in grado di trattare prodotti singoli, sistemati in linea. Si tratta di un sistema pick & place ad alte prestazioni caratterizzato da un livello di flessibilità fino ad ora non raggiunto e dalle più moderne tecnologie.
Pezzo per pezzo
«Probabilmente - commenta Gerhard Schubert, fondatore della società - possono essere considerati precursori di una nuova generazione di macchine per imballaggio che, in futuro, sostituiranno le operazioni manuali nelle isole di confezionamento. I sistemi di prelievo SNC-F44 possono infatti vedere, organizzare il lavoro tra i vari robot e sono molto veloci».
Attualmente, queste linee sono utilizzate per confezionare cioccolatini, dolci, bicchieri, gelati col bastoncino o ravioli caldi, ma sono in fase di studio ulteriori applicazioni. Le linee di pick & place Schubert trattano prodotti sfusi che possono essere sistemati in qualsiasi configurazione, prelevati da pinze o trattenuti da ventose e riconosciuti da sensori ottici, oppure posizionati in scatole, vassoi o altri contenitori.
Combinazioni illimitate
Ogni linea SNC-F44 è costituita da singole stazioni robotizzate. La stessa stazione di prelievo consiste di una solida struttura di base, due cabine elettriche di controllo, due robot a quattro assi, una sezione di scorrimento dei prodotti su nastro e un’altra, dalla parte opposta, per il trasporto dei vassoi o delle scatole. Ogni braccio dei due robot può coprire un’area di 400x1.500 mm e raggiungere una velocità di 5 m al secondo. Una stazione di questo tipo è in grado di prelevare e posizionare fino a 200 prodotti al minuto provenienti da un nastro trasportatore di larghezza fino a 3.000 mm. Il cuore di ogni stazione di prelievo, escluso il procedimento di controllo robotizzato, è il sistema di elaborazione immagini ad alte prestazioni della Schubert, che può rilevare l’efficienza della linea SNC-F44 ed espletare funzioni di controllo qualità. A seconda delle esigenze, le stazioni di prelievo F44 possono essere dotate di videocamere o di scanner ma è disponibile anche una gamma di sensori speciali. «I robot - continua Gerhard Schubert - suddividono tra loro il compito di confezionare i prodotti nelle scatole; si scambiano le informazioni e insieme perseguono l’obiettivo comune di raggiungere la più alta produttività possibile. Essi garantiscono che soltanto confezioni completamente riempite lascino la linea ed eseguono un ulteriore controllo qualità nella selezione dei prodotti».
Schubert è rappresentata in Italia da Guarnerio & Mantelli.
Designed by Schubert, the SNC-F44 stands a hitherto unattained degree of flexibility and the most modern technology. Two-armed robots for handling individual products, arranged in line, provide a high-performance picker system.
Piece by piece
«Perhaps - says company founder Gerhard Schubert - they are the forerunners of a coming generation of packaging machines which in future will replace human operators in the packaging bays, because SNC-F44 picker lines can see, they can organise the work among themselves and they are very fast».
Today, Schubert picker lines are used for packing chocolates, cookies, drinking glasses, ice cream lollies and hot ravioli; further applications are constantly being devised.
All bulky products which can be turned out by production lines in any imaginable formation, picked up by grippers or held by suction pads and can be recognized by optical sensors, can be placed or set down by means of picker lines in boxes, trays or other containers.
Unlimited combinations
Every SNC-F44 picker line is composed of individual robot stations. The picker station itself consists of a robust base frame, two elctrical cabinets for the control and power section, two four-axis robot assemblies, a section of the product conveyor belt and one tray or box conveyor on either side. Each of the two robot arms covers a working area of 400x1,500 mm.
A robot station of this type is capable of picking and placing up to 200 products per minute from a product conveyor belt of up to 3,000 mm width. The robot arms reach speeds of up to 5 metres per second.
The nucleus of every picker station, apart from the specially developed robot control system, is the Schubert image-processing system which, with its high quality and performance, determines to a high degree the efficiency of an SNC-F44 picker line and also performs Quality Control functions. Depending on need, F44 picker stations can work with vertical line cameras or with scanners. In addition, a range of special sensors is available.
«The robots - Gerhard Schubert goes on to say - share out among themselves the task of packing products into boxes. They inform one another and together follow the mutual aim of achieving the highest possible packing output. They ensure that only packages which are completely filled leave the line, and carry out a further Quality Control check when selecting products».
Schubert is represented in Italy by Guarnerio & Mantelli.
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Sistemi di trasporto
Key Technology, specializzata nella produzione di linee complete - dai sistemi di ispezione, trasporto e confezionamento ai sistemi di processo e controllo - in occasione di Anuga FoodTec ha puntato l’attenzione su tre nuovi sistemi di trasporto. Horizon, è il nuovo trasportatore orizzontale a vibrazione che, grazie all’utilizzo della tecnologia Iso-Drive, è indicato per trattare prodotti delicati.
Un altro trasportatore a vibrazione è Marathon, in grado di convogliare prodotti ad una velocità superiore ai 30 m in un unico vaglio oscillante. Impulse, infine, è un trasportatore facilmente integrabile nelle linee di processo e confezionamento che, grazie all’azionamento elettromagnetico, può movimentare prodotti sfusi in modo delicato e con estrema accuratezza.
Conveying systems
Key Technology, specialist in the production of complete lines - from inspection, transport and packing systems to process and control systems, in occasion of Anuga FoodTec has placed the onus on three new conveying technologies. Horizon is its new horizontal motion vibratory conveyor that, thanks to the use of Iso-Drive technology, is suitable for handling delicate products. Marathon is another vibratory conveyor capable of conveying products at a speed of over 30 m on one shaker.
To finish off, Impulse is a conveyor that can be easily integrated into processing and packing lines that, thanks to its electromagnetic drive, can delicately shift loose products with extreme precision.
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Per rafforzare la propria posizione sul mercato, Bosch punta sui suoi settori strategici, cercando di associare la propria immagine a quella di fornitore di soluzioni integrate. Daniela Binario
Motion and more
A dimostrazione della crescente importanza della comunicazione per Bosch, lo scorso febbraio la società ha organizzato, per la prima volta, un incontro stampa per presentare le realizzazioni più recenti e tracciare le linee guida per il futuro. L’occasione è servita anche per introdurre alcuni nuovi manager, tra cui il responsabile marketing della Tecnica di automazione, Ralf Klein e il nuovo ufficio stampa che seguirà gli sviluppi di tale divisione.
La Tecnica di automazione, individuata come uno dei settori strategici per Bosch, fa parte - insieme al settore macchine per imballaggio - della divisione Beni Strumentali e offre sistemi e componenti per quattro linee di prodotto: oleodinamica stazionaria, pneumatica, tecnica di controllo e di azionamento e tecnica di montaggio. Si tratta di un settore che lo scorso anno ha destinato il 7% del fatturato in ricerca e sviluppo e che l’azienda conta di sviluppare ulteriormente assicurando un’elevata flessibilità nel combinare prodotti e fornire sistemi e servizi accessori.
Le soluzioni
La componentistica Bosch è alla base delle soluzioni integrate che il gruppo può offrire ed è a queste soluzioni che vuole associare la propria immagine in futuro. Eccone alcuni esempi, presentati anche a Milano all’ultima edizione di Fluidtrans Compomac.
Nel settore automazione, per risolvere la diffusa problematica della riduzione degli spazi, Bosch ha realizzato un cilindro compatto con ingombri ridotti di circa un terzo rispetto a quelli tradizionali. La nuova serie, con alessaggi da 16 a 100 mm, è disponibile sia in versione semplice sia a doppio effetto.
Progettati in funzione delle varie necessità dei costruttori di macchine e impianti, la nuova generazione di sistemi di montaggio per blocchi di valvole pneumatiche HF03 è caratterizzata da portate elevate e dimensioni ridotte e, grazie ai diversi accessori di montaggio, è possibile realizzare le funzioni di comando richieste. La struttura modulare, inoltre, permette all’utilizzatore di modificare ed espandere il sistema senza rimuovere collegamenti pneumatici ed elettrici.
Sempre nell’ottica della flessibilità è stato progettato il sistema “Robotvision” per i turboscara Bosch SR6/SR8, che offre all’utilizzatore un mezzo di produzione standard ideato per un sicuro e affidabile riconoscimento dei pezzi. Possono essere collegate fino a quattro telecamere, applicabili sia sul braccio del robot sia in posizione fissa.
Bosch ha anche messo a punto Rho4, una nuova unità di controllo per robot e sistemi di manipolazione in grado di semplificare l’elaborazione analogica dei dati e di eseguire la diagnosi remota via rete o via modem.
Tra gli altri prodotti in mostra segnaliamo: il nuovo PLC compatto CL 150, che consente all’utilizzatore di scegliere non solo il sistema bus I/O ma anche la tecnica di collegamento con vari set di connettori disponibili come accessori; e la scheda di regolazione DMC (Digital Motion Control), che può regolare sia gli assi ad azionamento elettrico che idraulico. Per essere ancora più competitivo, il gruppo Bosch supporterà la propria offerta adottando un nuovo concetto di customer satisfaction: “be quick”, ossia rispondere il più rapidamente possibile alle richieste dei clienti, abbinando la qualità all’innovazione.
To reinforce its own position on the markets, Bosch is aiming at its strategic sectors, trying to associate its own image to that of a supplier of integrated solutions. Daniela Binario
Motion and more
Demonstrating the growing importance of communications for Bosch, last February for the first time the company organised a press meeting in order to present the most recent creations and trace out the guidelines for the future. The meeting was also an opportunity to introduce some new managers, among which the marketing head of Automation technologies, Ralf Klein and the new press office that will follow the development of that division.
Automation technologies, singled out as one of the strategic sectors for Bosch, is part - along with the packaging machine sector - of the Instrumental Goods division and offers systems and components for four product lines: stationary oleodynamics, pneumatics, control technology and switches and assembly technology. It is a section that last year earmarked 7% of turnover for R&D and that the company counts on developing further, ensuring a high flexibility in combining products and supplying accessory systems
and services.
The solutions
The Bosch componentry is at the basis of the integrated solutions the group is able to offer and it wishes to associate its image with these solutions in future. Here are some examples, also presented in Milan at the last edition of Fluidtrans Compomac.
In the automation sector, to solve the widespread problem of lesser space, Bosch has made a compact cylinder about a third of the bulk of traditional cylinders. The new series, with bores of from 16 to 100 mm, is available in both single and double versions.
Designed to satisfy the various needs of machine and system builders, the new HF03 generation of systems for assembling blocks of pneumatic valves features high load capacities and reduced size; thanks to the different assemblage accessories the specific function controls demanded by the user can be fitted. Besides, its modular structure enables the user to modify and expand the system without removing any pneumatic or electric connections.
Still on the subject of flexibility the “Robotvision” system has been designed for the Bosch Turboscara SR6/SR8, and offers the user a standard means of production created for a sure and reliable recognition of the pieces. It can be connected up to four television cameras, applicable both on the arm of the robot and in fixed position.
Bosch has also devised Rho4, a new control unit for robot and handling systems capable of simplifying the analogical processing of data and of carrying out remote diagnosis by network or by modem.
Among the other products on show we noted the new PLC compact CL 150, that not only enables the user to choose the I/O system bus but also the type of connection with the various sets of connectors available as accessories; and the DMC (Digital Motion Control) control card, that can regulate both the electrically and hydraulically driven axes.
In order to make its offer even more competitive, the Bosch group is adopting a new “be quick” concept of customer satisfaction, or that is: responding as quickly as possible to the demands of the customers combining quality with innovation.
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Calibrazione e macinazione delicata
A completamento della propria gamma di compattatori-granulatori Fitzpatrick, rappresentata in Italia da Rensa, lancia il nuovo Fitz®Sieve che può essere utilizzato in molteplici applicazioni nelle industrie farmaceutiche, chimiche e alimentari.
Il nuovo Fitz®Sieve, a basso consumo energetico, è ideale per svolgere in modo flessibile operazioni di de-agglomerazione, classificazione, calibrazione e macinazione delicata. Il movimento azionato dal basso è utile per assicurare la perfetta conformità alle norme GMP e migliorare il funzionamento dell’intero processo di macinazione e vaglio.
La progettazione
I progettisti della Fitzpatrick hanno cercato di ridurre il numero dei componenti e delle parti per facilitare le operazioni di manutenzione e pulizia: in pochi minuti i vari componenti possono essere smontati e puliti e anche il loro assemblaggio risulta estremamente veloce. Per migliorare le prestazioni del processo, è stato ideato un apposito sistema per regolare la tolleranza tra rotore e vaglio. La tolleranza ottimale rotore-vaglio si ottiene ruotando il rotore nella direzione opposta attraverso un numero di tacche che sono chiaramente visibili all’estremità dell’albero e del rotore. Ogni tacca rappresenta una distanza fissa rotore-vaglio e nel caso sia richiesta una tolleranza specifica, è sufficiente che l’operatore sviti il rotore di un determinato numero di tacche. La gamma produttiva dell’azienda è completata quindi dal FitzSieve FS200, ideale per l’impiego in produzioni continue o a lotti nei processi di lavorazione a secco e a umido. La struttura è compatta, genera poca polvere e calore e ha un funzionamento silenzioso. Il design flessibile, con possibilità di regolare l’altezza dell’apparecchio e la posizione del braccio rotante, permette di configurare la macchina per diverse applicazioni e connetterla ad altre attrezzature ausiliarie. I meccanismi di azionamento, completamente racchiusi nella macchina, assicurano un trattamento dei prodotti in condizioni di igiene assoluta.
Calibrating and gentle size reduction
To complete its range of size reduction equipment, Fitzpatrick is launching its new FitzSieve (patent pending). The newly designed FitzSieve is a state-of-the-art low-energy size reduction unit with a wide range of applications in the pharmaceutical, chemical and food industries. The new low-energy FitzSieve provides process flexibility ideal for de-agglomeration, classifying, calibrating and gentle size reduction. The underdrive has the advantage of better GMP system integration and improved process flow.
The design
The Fitzpatrick engineers have designed the FitzSieve with a minimum of process parts that can be easily disassembled for cleaning in only a few minutes. Re-assembling of the components is easy and fast. A wide range of screens and rotors is available to suit specific applications. To improve the process performance, a unique system has been provided to adjust the rotor-to-screen clearance. The operator screws the rotor into position until no clearance exists between the rotor and the screen. The required rotor-to-screen clearance is then obtained by turning the rotor in the opposite direction by a number of slots that are clearly visible on the top of the shaft and rotor. Each slot represents a fixed rotor-to-screen distance. If a specific clearance is required, the operator needs to unscrew the rotor by a specific number of slots. The company product range is completed with the FS200 FitzSieve, ideal for use in continuos or batch production and for wet and dry processing. The structure is compact, generating low dust and heat and operates quietly. The flexible design can be configured for different application with the possibility of adjusting both the height and position of the swing-arm connecting to ancilliary operating equipment. Fully enclosed drive mechanism ensures product purity during processing.
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Robot per la farmacia
La Divisione Motion Control di Deltaomega ha ideato un’applicazione con schede controllo assi Acroloop-USA nel comando di un piccolo robot come “aiutante di farmacia”.
Lo ScriptPro (SP) 200, un robot a quattro assi, è il primo farmacista di retrobanco completamente automatizzato che riceve richieste dal sistema di calcolatori della farmacia mediante un’interfaccia seriale o di rete. Soddisfa ogni richiesta scegliendo un contenitore di adatta capacità e riempiendolo direttamente dalle sue celle di distribuzione universale dei rimedi. Per provare i prototipi delle celle con numerosi medicinali è stata ottenuta una licenza speciale della Facoltà di Farmacia dello stato del Kansas. Sono state testate a lungo anche le superfici di controllo, che fanno scorrere le pillole di diverse dimensioni e forme in una singola fila sotto il sensore ottico che le conta. Appositi nastri trasportatori si incrociano per allineare i contenitori, indipendentemente dalla misura, di fronte a un meccanismo a slitte e rulli. La slitta preme sul contenitore e una stampante a trasferimento termico applica l’etichetta. Ogni cella è etichettata con un codice a barre e il database di sistema registra la medicina assegnata a ogni cella. Una volta rifornita la cella, il sistema richiede la scansione sia della bottiglia di rifornimento sia della cella corrispondente e un dispositivo di scansione sul braccio del robot verifica che la cella sia nella posizione corretta. Quando l’operatore preleva la prescrizione etichettata dal sistema, l’etichetta con codice a barre viene letta e il sistema mostra sullo schermo la prescrizione originaria, che include una rappresentazione a colori del prodotto.
Robot for the chemist
The Motion Control Division of Deltaomega has created an application with Acroloop-USA axial control card for commanding a small robot as “help for the chemist”.
The ScriptPro (SP) 200, a quadriaxial robot, is the first completely automated behind-the-counter chemist that receives requests from the chemist shop computer system by way of a serial or network interface. The robot satisfies each demand choosing a container of suited capacity, filling it directly from its universal distribution cells containing the remedies. In order to test the cell prototypes with numerous medicines a special license from the Faculty of Pharmacy of Kansas State University was obtained. The control surfaces that make the pills of different sizes and shapes flow into a single line under an optical sensor that counts them were also extensively tested. Special belt conveyors have been crossed over to align the containers, regardless of size or dose, connecting up to a mechanism of slides and rollers. The slide applies pressure to the container while a heat transfer printer applies the label. Each cell is labeled with a barcode and the system database registers the medicine assigned to each cell. Once the cell has been filled, the system scans both the supply bottle and the corresponding cell and a scanning device on the arm of the robot checks that the cell is in the correct position. When the operator withdraws the prescription labeled by the system, the label with barcodes is read and the system shows the initial prescription on screen, including a color representation of the product.
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Trattamento dei rifili
Molti lo definiscono “macinino” altri ancora “mulinetto”. Molte aziende utilizzano l’unità Multicutter Kongskilde per il taglio in linea del rifilo continuo, sia esso di carta, PP, PE, poliaccoppiato, cartone ondulato, allumino, ecc., da un minimo di 8 a un massimo di 2.000 micron di spessore. Non è un problema gestire rifili con larghezze oltre i 200 mm e, tanto meno, “stare dietro” a ribobinatrici dell’ultima generazione che girano anche a velocità di 800-1.000 m/min. Non è stato semplice arrivare al compromesso ultimo di una “piccola-grande” unità capace di eliminare le ingombranti, costose e rumorose unità di taglio (o granulazione) sino a ieri presenti sul mercato. Abbinando all’unità Multicutter l’impianto di aspirazione Kongskilde, con i suoi Multiair insonorizzati e il sistema incorporato di riciclo dell’aria, i vantaggi diventano sicuramente appetibili. Infatti, i clienti che hanno già apprezzato i vantaggi di questa tecnologia hanno definitivamente “rottamato” i tanto amati quanto superati “ventilatori stracciatori”.
Trim treatment
Many definitions have been said: small “grinder”, or “little mill”. A lot of companies have installed the Multicutter unit in their production systems, suitable for in line trim cutting. It works with a large variety of materials, like paper, PP, PE, corrugated board, aluminium, etc. from a minimum of 8 micron thickness to a maximum of 2,000. It is not a problem, for the Kongskilde Multicutter, to manage trims wider than 200 mm as well as “go after” slitters, of the new generation, running up to 800-1,000 m/min. It has not been simple to reach the ultimate compromise of such advanced unit, able to avaid all these encumbering, expensive and noisy cutting (or granulating) systems, already existing on the market. In the further case of an associatian of Multicutter to the entire Kongskilde aspiration system, with the low noise blowers and the air recycle concept, all the advantages of using Kongskilde becomes clear. The customers that have already had the opportunity to appreciate the advantages of this new technology have definitely “scrapped” their much loved but out-of-date “chopper blowers”.
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Verificatore di codici a barre
ICS Identcode Systems presenta il verificatore di codici a barre Quick Check PC600, utilizzabile su piattaforme Windows 3.1 o 95. Mediante videate semplici guidate, l’utilizzatore è in grado di testare le principali simbologie di codici a barre, secondo i parametri tradizionali e le norme ANSI/CEN, e può utilizzare per l’input sia delle penne ottiche che un mouse ottico. Le caratteristiche che distinguono l’ultimo modello sono: test di corretta formattazione del codice EAN 128; possibilità di salvare i codici a barre verificati come file di testo; stampa dell’istogramma dell’analisi barre/spazi; dimensione di “x” espressa sia in mm che in pollici. Inoltre dà istantaneamente la gradazione ANSI/CEN del codice a schermo.
Barcode checker
ICS Identcode Systems presents its barcode checker - the Quick Check PC600 - suitable for Windows 3.1 or 95. Using simple guided video pages, the user can test the main barcode symbols in compliance with traditional parameters and ANSI/CEN standards and can use either an optical pen or mouse to input the data. The special features of the most recent model are: correct EAN 128 code formatting test; the possibility to save the checked barcodes as text files; print-outs of the bar/space analysis histogram; the size of “x” expressed in both mm and inches. Moreover, it instantly displays the ANSI/CEN rating of the code on the screen.
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