I vantaggi di un sistema integrato

UNIRE LE COMPETENZE Dovendo scegliere un abito su misura, comprereste giacca e pantaloni in due negozi differenti? Certo, potrebbe venirne fuori un abito elegante, ma per “andare sul sicuro” meglio affidarsi a una sola sartoria d'eccellenza, che tagli e confezioni su misura. Il "vestito", in questo caso, è un monoblocco (riordinatore, riempimento e tappatura), frutto del lavoro di Acma e Kykloo.

Acma, realtà leader nell'ambito della progettazione di macchine automatiche per il packaging, ha intrapreso una collaborazione di sviluppo progettuale con Kykloo, dinamica impresa parmense specializzata nella produzione di riordinatori, ottenendo, da “sarti esperti”, un innovativo sistema integrato che, come un abito su misura, si adatta a differenti esigenze di imbottigliamento di prodotti liquidi in contenitori di forme e dimensioni differenti.Il sistema consiste in un monoblocco per il riordinamento delle bottiglie, prodotto da Kykloo, che lavora assieme a una riempitrice e un tappatore Acma serie WM di ultima generazione.

I vantaggi di questa soluzione sono molteplici: anzitutto, una grande compattezza dell'impianto che, in soli otto metri di lunghezza, comprende un sistema di riordinamento, orientamento, buffer, riempimento e tappatura.

Inoltre, la soluzione Acma-Kykloo è progettata in modo da ridurre le complesse operazioni di cambio formato attraverso sistemi di regolazione elettronica e sostituzione rapida delle componenti meccaniche. Ma non solo: il sistema garantisce che le macchine e le varie componenti interagiscano elettronicamente e meccanicamente, in perfetta sincronia.

Il nuovo, passo dopo passo
La soluzione Acma-Kykloo presenta innumerevoli innovazioni, tutelate da brevetti, e si distingue per un ciclo di funzionamento allo stesso tempo semplice e avanzato dal punto di vista tecnologico.

La prima fase di ordinamento avviene attraverso un sistema di alimentazione centrifugo, che garantisce l’afflusso continuo di contenitori a un sistema di sincronizzazione, che deposita ogni singolo pezzo nella “tasca della giostra”. Quest’ultima è dotata di un sistema di riordinamento elettromeccanico che recupera gli spazi vuoti, così da ottimizzare tempo e spazio. Il contenitore, prima di essere inserito in giostra, viene fotografato da un sistema di visione e analizzato, così da permettere al gruppo rotante di predisporsi alla gestione corretta del contenitore, ottimizzando la movimentazione all’interno del gruppo.

Il controllo del contenitore all’ingresso della macchina è effettuato con sistemi dedicati: dal più semplice a matrice bidimensionale di sensori, al più complesso sistema di visione a telecamera, il tutto per garantire il perfetto riconoscimento del contenitore in funzione delle sue caratteristiche. Il flacone non conforme viene semplicemente traslato in zona scarto. Durante tutte le fasi di orientamento l'handling del contenitore è estremamente preciso e delicato, così da garantire l'assenza di urti o cadute.

Tra i numerosi vantaggi del sistema di riordinamento rientra il cambio formato, che avviene in maniera automatizzata, senza bisogno di interventi sulla macchina. Tutto il processo di ordinamento e orientamento avviene utilizzando aria compressa in un ambiente controllato, così da evitare contaminazioni da parte di agenti esterni.

La macchina Acma è invece un sistema della nuova serie WM per il riempimento a gravità con controllo del peso netto e tappatura di contenitori per prodotti liquidi, densi o schiumosi, studiato per trattare prodotti alimentari nel massimo rispetto della pulizia e dell’igiene: durante il riempimento, non vi sono contatti tra valvola e contenitore, e la presenza di protezioni a tenuta garantisce processi di lavaggio interno sicuri ed efficaci. Il sistema di riempimento elettronico è dotato di moduli indipendenti per il controllo del peso netto e opera secondo una logica “no bottle/no fill”, così da evitare sprechi di prodotto. La precisione nella pesatura è inoltre garantita a prescindere da variabili quali la temperatura e del prodotto.

Infine, in caso di particolare viscosità o schiumosità del prodotto, interviene il sistema VLS (virtual level system), che garantisce un costante flusso in uscita dal serbatoio. Il sistema funziona secondo una logica “push-pull”: nel caso di prodotti molto densi o cremosi il livello del contenuto interno al serbatoio viene virtualmente innalzato, aumentando la pressione sul prodotto in corrispondenza delle valvole di riempimento. Nel caso di prodotti schiumosi, si pone il liquido in sospensione, evitando che la schiuma si depositi in prossimità delle valvole di riempimento.

Il sistema integrato presentato da Acma-Kykloo è dedicato ai settori alimentare, cosmetico e chimico, in particolare quando è necessaria una soluzione estremamente compatta e la massima flessibilità per trattare continui cambi formato dei contenitori garantendo sempre elevate performance di produzione.