Pasta italiana più sostenibile, con Freedom®

Al Pastificio Granoro, l’attenzione alla sostenibilità delle risorse e alla compatibilità ambientale si riflette in tutto il processo, dalla creazione del prodotto fino al confezionamento. Al riguardo, la lunga collaborazione con Nordson Corporation garantisce efficienza, sicurezza e qualità, anche a fine linea.

Granoro è un’impresa familiare, fondata a Corato (Bari) nel 1967 da Attilio Mastromauro. Produce pasta di alta qualità in oltre 150 formati diversi, ma anche un’ampia gamma di prodotti associati all’autentica tradizione gastronomica italiana, come salse di pomodoro, sughi pronti, condimenti, riso, legumi secchi e olio extravergine d’oliva.
La produzione di pasta italiana di alta qualità resta comunque l’obiettivo principale di Attilio e della sua famiglia, una “vocazione” che contraddistingue il lavoro di una vita. Negli anni infatti, la famiglia Mastromauro ha investito ingenti capitali in macchinari, ricerca e tecnologia per essere sempre al passo con i tempi e garantire l’eccellenza di tutti i prodotti immessi sul mercato.
Nordson Corporation, compagnia americana specializzata nella produzione di sistemi di applicazione per adesivi - sede centrale a Westlake in Ohio e sede italiana a Segrate, Milano - collabora da molti anni con l’impresa di Corato.
Presso lo stabilimento pugliese - che occupa 102 dipendenti - sono già operativi 39 sistemi Nordson e, nell’ottica di migliorare l’efficienza delle proprie linee di confezionamento, Granoro ha scelto di implementare i vantaggi offerti dai moderni Freedom® per la chiusura del packaging secondario.

Il flag sul display di Freedom® che conferma che non ci sono errori nel processo di incollaggio.

Sistemi compatti
La componente centrale di Freedom® è il sistema di fusione, che include una pompa e non necessita della presenza di una vasca, poiché porta in temperatura solo la quantità di adesivo necessaria all’applicazione. Lavora con una capacità di fusione fino a 12 kg/h e impiega circa 15 minuti a raggiungere la temperatura impostata. L’unità di fusione è alimentata da un sistema di carico automatico dell’adesivo, stoccato in un contenitore con capacità fino a 60 kg, collocato nelle immediate vicinanze del sistema.
Le dimensioni dell’unità centrale sono di 838 x 533 x 279 mm (L x H x P) e il peso è di 45 kg. La compattezza e il particolare sistema di montaggio  consentono di installare Freedom® in prossimità degli applicatori, e nel caso dello stabilimento di Corato. I tubi riscaldati sono lunghi solo 2 metri.

Il sistema senza vasca Freedom® montato su cartonatrice Selematic nel sito di Corato.

I vantaggi: sicurezza e consumi ridotti
Un sistema completamente chiuso come Freedom® garantisce anzitutto massima sicurezza agli operatori (il rischio di ustioni durante il riempimento manuale dell’adesivo non può infatti essere completamente escluso, quando si utilizzano sistemi dotati di vasca).
Inoltre assicura la protezione dell’adesivo dagli agenti contaminanti presenti nell’aria, eliminando le carbonizzazioni, inevitabili invece nel caso di sistemi con vasca.
Ulteriore vantaggio offerto dal sistema “senza vasca” è la riduzione del 30% del consumo energetico, ottenuto grazie alla tecnologia di fusione istantanea.
Si riscontra inoltre un risparmio nel consumo di adesivo, che può arrivare fino al 70%, grazie al sistema EcoBead e all’impiego degli adesivi certificati Freedom® 6002 di Henkel.

Collaborazione per ottimizzare  il fine linea: Damiano Mastrofilippo, Responsabile di Produzione del Pasticio Mastromauro a Corato con Fabrizio De Lellis, Area Manager Nordson Italia.

Risultati e commenti: tutti positivi
Dopo l’installazione dei nuovi sistemi Nordson, Damiano Mastrofilippo, direttore di produzione del Pastificio Granoro di Corato, ha espresso piena soddisfazione: «Con Freedom® abbiamo pienamente raggiunto gli obiettivi che ci siamo posti: aumentare l’efficienza della linea e la sicurezza del personale operativo. Il sistema di Nordson funziona perfettamente e senza problemi da un paio di anni. Inoltre abbiamo eliminato il problema dell’otturazione degli ugelli e, finora, non è stato necessario sostituire alcun pezzo di ricambio. Per non parlare dell’altissima qualità dell’incollaggio ottenuto, fattore per noi particolarmente significativo».   

I vantaggi di un sistema chiuso: l’eliminazione delle carbonizzazioni.