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Pharma
Zero difetti
PRESTAMPA DI IMBALLAGGI Roche ha adottato la suite di software Scope della Esko per governare il complesso ciclo di produzione e aggiornamento delle confezioni realizzate in Svizzera per tutta Europa. Con la precisione assoluta richiesta nel settore farmaceutico.
Circa 9000 tipologie di confezioni, per un totale di 100 milioni di unità, realizzate in Svizzera e spedite in tutta Europa; lo studio di nuovi packaging e l’aggiornamento di quelli esistenti, per le filiali di tutto il mondo; linee automatizzate in funzione a ciclo continuo per la produzione, lo stoccaggio e la logistica dell’imballaggio.
Tutte queste attività si svolgono nel modernissimo centro che la multinazionale farmaceutica Hoffmann-La Roche ha di recente avviato nei pressi della sede centrale di Basilea (CH). Come mostrano i numeri, si tratta di un flusso di lavoro estremamente complesso, da gestire con l’assoluta certezza (parliamo di farmaci!) che il packaging stampato e spedito sia in tutto conforme al progetto.
Una certezza messa continuamente alla prova dai continui cambiamenti di regole e normative che interessano il settore, richiedendo aggiornamenti sia delle confezioni sia dei processi produttivi.
Roche ha scelto di effettuarli con l’ausilio di un software di processo e controllo in grado di assicurare un livello di qualità “Zero Difetti”: il workflow Scope della Esko Graphics.
Gestire la complessità - I cambiamenti che interessano il packaging dei farmaci Roche sono pressoché quotidiani.
«Dobbiamo modificare 4500 lavori di stampa ogni anno - spiega Birgit Pietzonka, direttore Lancio prodotti e gestione cambiamenti - corrispondenti alla metà circa di tutte le confezioni che realizziamo qui a Kaiseraugst.
Ne rispondiamo ai nostri uffici marketing, alla produzione e ai clienti, a cui dobbiamo fornire il materiale richiesto garantendo gli standard di sicurezza e il rispetto di scadenze critiche».
Roche pone grande attenzione alla gestione del brand aziendale, e questo complica ulteriormente il processo.
«Negli ultimi dieci anni - spiega infatti Pietzonka - abbiamo lavorato facendo riferimento a un principio aziendale chiamato “Progetto Famiglia Roche”.
Molti dei nostri Business Team, tuttavia, chiedono con crescente insistenza che si assicuri una maggiore evidenza ai loghi dei diversi prodotti e questo aumenta, di fatto, le variabili da gestire».
Tutto in uno - Per gestire tutte queste variabili, Roche si è proposta di adottare un workflow specifico per il packaging, capace di governare in un’unica soluzione gli aspetti di sicurezza, integrità dei dati, velocità e facilità d’uso. La suite di software Scope Esko presenta tutte le funzionalità necessarie ad automatizzare i processi, agevolando l’amministrazione di testo e immagini, e il loro corretto posizionamento all’interno della gabbia di layout. Il reparto progettazione di Roche lo ha adottato all’inizio del 2005, utilizzando in particolare ArtiosCAD (sviluppo), PackEdge (layout) e DesignWizard (versioni). L’approccio è stato “dolce”. Scope - testimoniano in Roche - si è ben integrato nell’ambiente di sistema, anche grazie al collegamento completo al database della casa farmaceutica, assicurato da un’interfaccia dedicata. I file di testo contenenti le istruzioni, memorizzati nel database, sono stati trasferiti direttamente a BackStage con un sistema di hot folder, senza richiedere alcun processo di copiatura e, dunque, senza generare errori. A sua volta, il DesignWizard di Scope, adattato alle specifiche esigenze di Roche e integrato nell’ambiente produttivo esistente, posiziona automaticamente sul packaging gli elementi corretti (testo in una particolare lingua, marchi, ecc.) e correttamente formattati (carattere, dimensione, colore, ecc.), creando tutte le versioni necessarie senza errori e in pochissimo tempo. Nel workflow di prestampa integrato, dunque, si realizza il progetto e si garantisce l’integrità dei dati, che vengono poi trasferiti tramite il PackEdge in formato nativo, senza alcuna conversione, ai vari utenti.
Massima accessibilità - Scope si basa su standard aperti e supporta tutti gli standard industriali più affermati, quali PDF, JDF (XML) e VRML. Per questo motivo la soluzione sviluppata in Esko risponde alle esigenze non solo attuali ma anche future dell’utilizzatore. Inoltre, le funzionalità di Scope possono essere integrate nel sistema informativo aziendale (ERP, MIS), permettendo di ottenere un elevato grado di automazione lungo tutte le fasi del processo, basandosi su dati memorizzati centralmente. Questo sistema garantisce, infine, un accesso facilitato ai lavori in corso da parte di tutti gli operatori coinvolti.
Ad esempio, per coordinare la validazione del processo con altre sedi della Roche, il reparto progettazione del centro svizzero utilizza Esko WebCenter: una soluzione basata su browser web, tramite cui gli utenti autorizzati possono accedere ad un apposito server centrale. Senza alcun plug-in aggiuntivo, i processi possono poi essere sorvegliati via Internet, a qualsiasi ora e da qualsiasi luogo, e tutte le modifiche apportate in corso d’opera possono essere rintracciate nel dettaglio. Anche in queste fasi, l’oggetto resta in formato nativo, indipendentemente dall’ubicazione dell’utente.
Pharma
Zero errors
PREPRINTING PACKAGING - Roche has adopted the Scope software suite from Esko to govern its complex production cycle and update their packs created in Switzerland for the whole of Europe. With the absolute precision demanded by the pharmaceutical sector.
Around 9000 types of packs, for a total of 100 millions of units, created in Switzerland and shipped right across Europe: the study of new packaging and the updating of the existing items, for the branches all around the world; automated lines operating around the clock for the production, the storage and the logistics of packaging. All this activity is carried out in the new ultra-modern centre that the pharmaceutical multinational Hoffmann-La Roche recently started up close to its headquarters in Basle (CH). As the figures show, their workflow is highly complex, to be run with the utmost certainty (we are speaking of pharmaceuticals!) that the packaging printed and shipped totally conforms to the project. A certainty continuously put to the test by the continual changing of rules and standards affecting the sector, requiring the updating both of the pack as well as the production processes. Roche has chosen to implement the same with the aid of a process control software capable of ensuring a “Zero error” quality level: the Esko Graphics Scope workflow.
Managing complexity - The changes affecting the packaging of Roche pharmaceuticals are virtually daily: «We have to modify 4500 printed components per year - product launch and change management head Birgit Pietzonka explained - corresponding to around half of all the packs we make here at Kaiseraugst. We need to respond to our marketing companies, external customers and packaging operations with the required packaging materials, while adhering to safety standards and time-critical deadlines». Roche places a strong emphasis on its corporate branding and this further complicates the production process. «Over the past ten years - Pietzonka explains - we’ve been working on a corporate principle that we call the “Roche Family Design”. However, our Business Teams are increasingly calling for a greater emphasis on product branding and this in fact increases the variables to be handled».
All in one - Roche’s challenge was to find a packaging workflow that successfully integrated safety, data integrity, speed and user-friendliness in a single solution. Esko’s Scope packaging software suite delivers full functionality for automating processes, facilitating the efficient administration of text and images and accurately directing this content to the correct position within the layout template. Roche’s Artwork Management department implemented Scope with ArtiosCAD (development), PackEdge (layout) and DesignWizard (versioning) in early 2005. A “soft” approach was used. Scope - Roche bear witness - has integrated well into the system environment, also thanks to the seamless connection to the pharmaceutical producer’s database, ensuring a dedicated interface. The text files containing the instructions, stored in the database, are directly transferred to BackStage via a hot folder system, this without any copying process and hence without generating errors. In turn, Scope’s DesignWizard suits the specific needs of Roche and integrated in the existing production environment, automatically positions the correct elements on the packaging (text in a particular language, brands, etc) correctly formatted (typeface, size, color etc) creating all the versions needed without errors and in the shortest of time. In the integrated prepress workflow hence the project can be created and the data integrity guaranteed, the data then being transferred via PackEdge in native format, without any conversion, to the various users.
Maximum accessibility - Scope is based on open standards and supports all the recognised industrial standards, such as PDF, JDF (XML) and VRML. For this reason a solution developed in Esko not only responds to current but also to future user needs. As well as that, the functionalities of Scope can be integrated in the company information system (ERP, MIS), enabling the attainment of a high degree of automation along the entire process phase, based on centrally stored data.
Lastly, this system guarantees facilitated access to work underway by all the operators involved.
For example, to coordinate process validation with other Roche locations, the design section of the Swiss center uses Esko WebCenter: a solution based on web browser, through which the authorised users can access a special central server. Without any plug-ins, the processes can then be surveyed via Internet, at any time and in any place, and every change made to the printing copy can be traced back in detail.
In this phase too, the object remains in the native format, never mind where the user is situated.
Elettrovalvole di ultima generazione
Un design razionale, prestazioni elevate e dimensioni compatte distinguono la serie di elettrovalvole Pneumax di ultima generazione, denominate Enova®.
Ogni elemento valvola incorpora tutte le funzioni, elettriche e pneumatiche, necessarie a comporre un gruppo di elettrovalvole; la configurazione dell’isola di elettrovalvole è pertanto libera e adattabile alle specifiche esigenze dell’utilizzatore. L’aggiunta o la rimozione dei moduli è semplice e veloce e le connessioni elettriche sono realizzate mediante connettore a vaschetta da 25 poli che può gestire fino a 22 solenoidi. Con la stessa facilità è possibile integrare un nodo seriale disponibile nei protocolli di comunicazione più comuni.
Latest generation in electrovalves
Enova®, the latest generation in Pneumax electrovalves, is characterised instead by rational design, high performance and compactness. Each valve element embodies all the electric and pneumatic functions required for a group of electrovalves; the isle of electrovalves can, however, be freely configured and can be changed according to the specific demands of the user. It is quick and easy to add or remove modules, and electrical connections are made via a 25 pole tub connector able to manage up to 22 solenoids. A serial node, available in most common communication protocols, can be integrated equally easily.
Produzione di polipropilene
Spherizone identifica un’avanzata tecnologia Basell per la produzione di polipropilene, basata su uno speciale reattore a circolazione multi-zona. Tale tecnologia permette di realizzare tutti i gradi di PP, come anche nuove famiglie di polimeri a base polipropilenica.
Spherizone - scelta di recente da Sinopec Tianjin Petrochemical Company per uno stabilimento di prossima costruzione a Dagang, Tianjin (RC) - è solo una delle numerose tecnologie brevettate da Basell per la produzione di poliolefine. Tra queste ricordiamo anche Spheripol (omopolimeri, copolimeri random ed eterofasici), Spherilene (LLDPE, MDPE e HDPE), Hostalen (HDPE bimodale), Lupotech T (LDPE e copolimeri EVA), Metocene (specialità a base PP) e, per finire, gli avanzati sistemi di catalizzazione commercializzati sotto il marchio Avant.
Production of polypropylene
Spherizone is the name of an advanced Basell technology for the production of polypropylene, based on a special multizone circulation reactor. This technology enables all grades of PP to be created as well as new families of polypropylene based polymers.
Spherizone - recently chosen by the Sinopec Tianjin Petrochemical Company for a works about to be constructed at Dagang, Tianjin (CR) - is only one of the numerous technologies patented by Basell for the production of polyolefin. Among these we also cite Spheripol (homopolimers, random and heterophase copolymers), Spherilene (LLDPE, MDPE and HDPE), Hostalen (bimodal HDPE), Lupotech T (LDPE and EVA copolimers), Metocene (PP based specialty) and lastly advanced catalization systems traded under the Avant brand.
Per la pre-stampa, per il packaging
In occasione di Labelexpo America (Chicago, 11-14 settembre) Kodak ha presentato l’ultima versione di Pandora, software per la pre-stampa nel settore del packaging. All’interfaccia intuitiva e ai comandi “drag&drop”, si aggiungono interessanti funzionalità in grado di aumentare il livello di automatismo nella creazione del layout degli imballaggi.
Con il “nuovo” Pandora 2.9 gli utilizzatori possono importare le fustelle per gli astucci pieghevoli e modificare in modo dinamico i parametri applicati per le funzioni di step&repeat, eseguendo più velocemente il posizionamento dei layout a pagina singola, la modifica della quantità degli elementi e l’inserimento delle croci di registro, delle barre dei colori e degli altri segni di stampa. Pandora 2.9 permette di trascinare all’interno del layout gli SmartMarks, segni di stampa intelligenti predefiniti che si posizionano e dimensionano automaticamente.
Gli SmartMarks utilizzabili comprendono i 60 segni compresi nel software, ma anche quelli generati dall’utente e tutti i segni per l’etichettatura, per il testo con dati variabili e per le informazioni su data, colore e nome del lavoro.
For prepress, for packaging
In occasion of Labelexpo America (Chicago, 11th - 14th September) Kodak presented the latest version of Pandora, software for prepress in the packaging sector. The intuitive interface and the drag&drop commands are accompanied by interesting functionalities capable of increasing the level of automatism in the creation of the packaging layout.
With the “new” Pandora 2.9 the users can import the blanks for the folding cases and dynamically modify the parameters applied for the step&repeat functions, enabling a speedier positioning of the layout of the single page, modification of the quantities of elements and the insertion of registration crosses, color bars and other print signs.
Pandora 2.9 enables predefined intelligent print signs to by dragged into the SmartMarks layout that are automatically positioned and dimensioned.
The usable SmartMarks comprise the 60 signs included in the software, but also those generated by the user and all the labeling signs for text with variable data and for information on data, color and work name.
Una vocazione per l’inchiostro
Con oltre 150 sedi proprie e una rete di distributori globale, Flint Group commercializza in tutto il mondo una vasta gamma di prodotti e servizi per la stampa flessografica, a foglio, offset a bobina con e senza forno di essiccazione e per applicazioni speciali.
Core business del gruppo sono gli inchiostri, realizzati secondo processi sicuri ed efficienti: l’integrazione verticale delle materie prime (Flint Group Chips & Resins offre pigmenti secchi e a pasta, vernici a dispersione acquosa, resine, additivi chimici, chip colorati e vernici) permette infatti un controllo totale sul ciclo produttivo.
• Presente sul territorio nazionale con tre stabilimenti e una rete capillare di distributori, Flint Group Italia rappresenta una delle realtà più rilevanti in Europa per la produzione di vernici e inchiostri da stampa, destinati al settore grafico-editoriale e del packaging. La sede di Baranzate (MI), in particolare, è riconosciuta a livello corporate come centro di competenza europeo per gli inchiostri di quadricromia per la stampa offset a foglio, inchiostri speciali, a colore Pantone e vernici e inchiostri UV - questi ultimi realizzati in accordo con la CEPE Exclusion List, che prevede l’esclusione di materie prime classificate come tossiche o cancerogene. Le attività legate all’industria del packaging sono invece concentrate a Cinisello Balsamo (MI), dove accanto agli inchiostri destinati all’imballaggio flessibile sono prodotti inchiostri per carte da parati e vernici protettive per l’industria del mobile.
Lo stabilimento di Caronno Pertusella (VA) ospita infine la divisione Chips&Resins, impegnata nella produzione e commercializzazione di polimeri e derivati per la formulazione di inchiostri e vernici.
A vocation for ink
With over 150 of its own branches and a global distribution network, Flint Group trades a vast range of products and services for flexographic-, sheet-, reel offset print and print without drying oven for special applications all round the world. Inks are the group’s core business, made following safe and efficient processes: the vertical integration of the raw materials (Flint Group Chips & Resins offer dry pigments and pigments in pastes, acqueous dispersion lacquers, resins, chemical additives, colored chips and lacquers) in fact enables a total control of the production cycle.
• Present in Italy with three works and a capillary distribution system, Flint Group Italia stands as one of the most important concerns in Europe for the production of print lacquers and inks for the graphics-publishing and packaging sectors.
Their Baranzate (MI) based works in particular is recognised at corporate level as European competence centre for four color process inks for sheet and offset printing, special inks, Pantone colors and UV lacquers and inks - the latter made in conformation to the CEPE Exclusion List, that sees to the exclusion of raw materials classified and toxic or cancerogenous.
The activities associated with packaging are in turn concentrated at Cinisello Balsamo (MI), where along with the inks destined for flexible packaging, inks for wallpaper and protective lacquers for the furniture industry are made.
The Caronno Pertusella (VA) works lastly hosts a Chips&Resins division, committed to the production and trade of polymers and derivates for the formulation of inks and lacquers.
Trattamento corona e saldatura a induzione
Partner dell’industria dell’imballaggio, del confezionamento e della stampa dei film, ME.RO (Ponte a Moriano, LU) è sinonimo di tecnologia avanzata e di massima sicurezza nell’ambito della fabbricazione di generatori per il trattamento corona e per la sigillatura a induzione. Per quanto riguarda i trattamenti corona, l’azienda è in grado di realizzare installazioni di ogni dimensione: 10 m di larghezza, oltre 600 m/min di velocità, ottimi risultati in termini di ancoraggio su qualsiasi tipo di supporto. Nel settore del cap-sealing, ME.RO propone un sistema basato sulla saldatura a induzione anche per i sigilli applicati alle bottiglie prima della tappatura, grazie alla sostituzione delle teste a conduzione con teste a induzione. I vantaggi sono numerosi: tempi di saldatura inferiori (fino a 0,2-0,3 s), aumento della capacità produttiva e/o riduzione del numero di teste di saldatura e delle dimensioni della giostra; temperature e inerzia termica ridotte (il sistema a “freddo” non danneggia i prodotti sensibili al calore); l’assenza di inerzia termica permette di ridurre gli scarti di produzione; uniformità di saldatura sul collo del contenitore (il sigillo preme sulla bottiglia con un materiale morbido, che si adatta alle eventuali irregolarità del collo). Due le versioni disponibili (MR/GST MP500CS e, per prestazioni superiori, MR/GST MP1000CS), entrambe con un generatore ad alta frequenza collegato a una testa a induzione. Ogni generatore è interfacciabile con il PLC principale di macchina, in modo da avere la gestione delle teste saldanti sul sistema di supervisione generale dell’imbottigliatrice. Semplici da installare, i sistemi ME.RO non richiedono raffreddamento ad acqua.
Corona treatment and cap sealing
Partner in the packaging industry, for packaging and printing on film, ME.RO (Ponte a Moriano, LU) is synonymous of advanced technology and max safety in the manufacturing generators for corona treatment and for induction sealing.
As far as corona treatment is concerned, the company is capable of creating installations of all sizes: 10 m wide, 600 m/min in speed, excellent results in terms of anchorage on any type of backing. In the cap sealing sector, ME.RO proposes a system for the usage of induction seals also on seals applied to bottles prior to capping, this thanks to the substitution of the conduction heads with induction heads. The advantages are numerous: lower seal times (up to 0.2-0.3 s), increase in the production capacity and/or reduction of the number of seal heads and the size of the turntables, lower temperature and thermal inertia (the “cold” system does not damage heat sensitive products); the absence of thermal inertia enables the reduction of production waste; uniformity of seal on the container neck (the seal presses on the bottle with a soft material, that is suited to any irregularities in the neck).
There are two versions available - MR/GST MP500CS and, for higher performances, MR/GST MP1000CS - both with a high frequency generator connected to an induction head. Each generator can be interfaced with the main machine PLC, so as to control the seal heads on the bottling machine general supervision system. Simple to install, the ME.RO systems do not require water cooling.
Obiettivo: piega-incolla
CONVERTING Robuste, affidabili e caratterizzate da un rivestimento di gomma Habidur® dalle alte prestazioni, le cinghie Habasit possono fare la differenza nella produzione di imballaggi di carta e cartone, aumentando l’efficienza e “alleggerendo” i costi di gestione delle piega-incolla. Felix Rolle
I produttori di imballaggi di carta e cartone inseguono il miraggio della massima efficienza, come strumento indispensabile per restare competitivi in un mercato sempre più esigente. In questo senso, anche la scelta della cinghia più giusta e affidabile per una macchina piega-incolla svolge un ruolo fondamentale.
Lo sa bene Habasit AG (Reinach, CH), che ha di recente ampliato la propria offerta di cinghie per il converting con i nuovi modelli di poliammide e poliestere, in grado di migliorare sensibilmente affidabilità e prestazioni complessive delle macchine.
Le nuove cinghie sono caratterizzate da una maggiore resistenza sia alla propagazione dei tagli dei rivestimenti di gomma sia all’abrasione, ma anche da un grip elevato e costante. Inoltre, la superficie della cinghia non vetrifica e gli elementi di trazione ottimizzati sono garanzia di flessibilità, stabilità dimensionale e robustezza. Caratteristiche, queste, che assicurano “lunga vita” alle cinghie Habasit e, per quanto riguarda le prestazioni della piega-incolla, una qualità di piegatura elevata, facilità della regolazione e la riduzione (economicamente vantaggiosa) di sostituzioni e tempi di manutenzione.
Il segreto è nella gomma
• Le nuove cinghie di poliammide con rivestimento in gomma Habidur® (mod. S-10/30D, S-10/40D e S-18/60D) sono appositamente studiate per l’integrazione su macchine piega-incolla, e possono far fronte a velocità molto elevate, controflessioni e piccoli diametri delle pulegge.
Lo strato di trazione delle cinghie di poliammide, e relativi componenti, sono stati riprogettati per assicurare robustezza, durata ed elevate prestazioni.
• Le cinghie per macchine piega-incolla sono tradizionalmente costituite da un elemento di trazione di poliammide, rivestito di gomma e “giuntato” con l’ausilio di collanti. Il montaggio di una cinghia ad anello chiuso, però, può richiedere molto tempo, soprattutto qualora sia necessario smontare i componenti della macchina.
Il metodo di giunzione “Flexproof” di Habasit, al contrario, non richiede l’impiego di collanti e consente di effettuare rapidamente giunzioni affidabili, se necessario direttamente sulla macchina, senza dover smontare la cinghia. Così avviene con i prodotti della serie HC dotati di un elemento di trazione di tessuto PET compreso tra due strati di materiale termoplastico. La zona di giunzione e la cinghia, del tutto omogenee, sono ricoperte di Habidur®. La serie HC offre inoltre i rivestimenti più spessi della categoria, per evitare la perdita di grip e di prestazioni conseguente all’assottigliarsi della copertura. HC-18/60D, in particolare, è l’unica cinghia termoplastica dotata di un rivestimento di gomma di spessore pari a 6 mm attualmente sul mercato.
Objective: glue-n-fold
CONVERTING Sturdy, reliable and featuring a high performance Habidur® rubber coating, the Habsit belts can make the difference in the production of paper and cardboard, increasing the efficiency and “lightening” the running costs of folder-gluers. Felix Rolle
The industry must produce the cardboard and paper packaging very efficiently to remain competitive. The choice of the right and most reliable folder-gluer belt plays a crucial role to produce a high folding quality. Habasit (Reinach, CH) has comprehensively upgraded and enlarged the range of the folder-gluer belts with the new polyamide and polyester belts. The most significant advantages of the new products are the improved quality of the rubber covers, the excellent resistance of covers to cut propagation, the good abrasion resistance, the high and constant grip, the no glazing out and the optimized traction layers which combine flexibility, dimensional stability and robustness. All these features guarantee long belt life, reliability, high folding quality and outstanding machine performance.
Customers profit by the reduction of the changeover and the maintenance times. These features consequently reduce operational costs.
The secret is in the rubber
• The new polyamide folder-gluer belts with Habidur® covers (mod. S-10/30D, S-10/40D e S-18/60D) are tailored for folder-gluer applications. They provide good positive grip and can cope with very high operational speeds, reversed bendings and small pulley diameters.
The traction layer and its components were re-engineered to provide robustness, unparalleled performance and durability at high speed.
• Folder-gluer belts traditionally consist of a polyamide traction layer, rubber covers and are joined endless with glue. But the joining can consume too much time, in particular if a lot of the machine has to be disassembled. Habasit’s “Flexproof” adhesive-free method, however, conjoins quickly and reliably the belts. Throughout the joining process, the belt remains on the machine. The polyester folder-gluer belts series HC have a traction layer of one PET fabric, which is embedded between two thermoplastic foils. The joint zone and belt are entirely homogeneous and covered with the same Habidur® layers as the polyamide belts. These HC-types offer the thickest rubber covers in their belt class to avoid the loss of grip and of performance due to the thinning down of the covering. The HC-18/60D is currently the only rubber-covered thermoplastic belt which is available with a 6 mm thickness.
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