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Food
Ricerca di qualità
Quality research |
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La spettroscopia d’impedenza elettrochimica viene impiegata con numerosi vantaggi per il controllo di imballaggi metallici a uso alimentare, farmaceutico e cosmetico. Lo dimostrano sul campo gli esperti di Laminazione Sottile
Electrochemical impedance spectroscope technology is used with numerous advantages for controlling metal packaging for food, pharmaceuticals and cosmetics. This has been demonstrated in the field by the experts of Laminazione Sottile |
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Materials & Machinery |
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Ermetico… ma facile
Hermetic… but easy
Il nylon biorientato va in fiera
Bioriented nylon films goes on show
Il futuro in un sacchetto
Future in the bag
News
Beverage
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Cosmopharma
Università + Industria = Innovazione
University + Industry = Innovation
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Labeling & Coding
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Il “presente” dell’etichetta
The “present” of labeling
News
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Cartesio e la robotica
Cartesio and robotics
News
Ortofrutta: puntare sul pooling
Fruit and vegetables: focus on pooling
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| Automation & Controls |
Per un’industria più’ flessibile
Towards a more flexible industry
News
Confezionamento… espresso
Packing… espresso
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| Components & Other equipment |
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Cama
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Markem
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Esordi di classe
Cartesio e la robotica
MACCHINE E IDEE Da 45 anni protagonista del confezionamento flowpack, Cavanna SpA lancia ora a Interpack una nuova gamma di prodotti nella robotica applicata, che la fanno entrare definitivamente nel mondo del multipack e del cartoning. Con il supporto di ELAU, che ha fornito automatismi, software e competenze.
Non un sistema, ma un “concetto” di sistema, sviluppato dalla Divisione Robotica di Cavanna, la cui adozione ha già dato peraltro ottimi frutti. Si tratta di “Cartesio”, un nuovo “brand” con cui l’azienda piemontese intende promuovere la propria idea di utilizzo della robotica nel mondo del packaging.
Allo stand di Interpack (Hall 14 n. B30) viene proposta la soluzione più completa: l’isola robotizzata G35, integrata in una linea completamente automatica di confezionamento primario e - successivamente - secondario di 18 barrette di cioccolato in un display box.
Innovazione di sistema
Di concezione decisamente innovativa, ciò che rende unico il sistema di confezionamento proposto da Cavanna è la possibilità di concentrare in un’unica soluzione le tre canoniche operazioni di formatura, riempimento e chiusura del display box, tradizionalmente affidate a tre macchine indipendenti.
La concentrazione in un’unica “unità operativa” ha di fatto consentito un prezioso risparmio di spazio (le dimensioni sono contenute a 5000 x 2000 x 2000 mm) senza peraltro nulla togliere alla funzionalità complessiva dell’impianto.
Entrando nello specifico, il sistema di confezionamento è composto da:
- sistema di buffer verticale tipo FIFO, con stoccaggio prodotti fino a 4 minuti;
- sistema di alimentazione automatico per barrette di cioccolato da 84 x 29 x 12 mm (600 incarti al minuto). Il sistema è composto da una sequenza logica di nastri trasportatori, che hanno la funzione di mettere in fase i singoli pezzi per la corretta immissione nella catena di alimentazione della confezionatrice;
- confezionatrice Cavanna Zero 5 di tipo elettronico;
- isola robotizzata integrata modello G35 per formatura, riempimento, chiusura con colla a caldo di display box, del tipo con patella sul lato lungo. Le tre operazioni di formatura, riempimento e chiusura, sono svolte da bracci robotizzati indipendenti, ciascuno a 3 assi (la velocità è sino a 50 cicli al minuto);
- un braccio robotizzato per prelievo e formatura simultanea di 4 display box, che vengono inseriti automaticamente in una catenaria comandata da due servomotori;
- il sistema VMC, costituito da un circuito a tazze atte a ricevere i singoli prodotti confezionati, per presentarli correttamente al sistema di prelevamento costituito da un braccio robotizzato;
- un braccio robotizzato a 3 assi per prelievo dei prodotti confezionati dalle tazze del sistema di trasporto VMC e caricamento dall’alto del display box. In simultanea vengono riempiti 4 astucci. Considerando che ogni strato di prodotti è costituito da 6 pezzi, ne consegue che i cicli per minuto del braccio robotizzato sono 25, quindi perfettamente in linea con la potenzialità di questo sistema che prevede una velocità massima di 50 cicli al minuto;
- un braccio robotizzato a 3 assi con testa intercambiabile, per chiusura con colla a caldo dei 4 astucci, a una velocità di 33,3 astucci al minuto.
Funzionalità e automazione
I 16 motori brushless che compongono l’intera isola robotizzata sono di produzione ELAU, così come il controllo elettronico dell’intero sistema.
Il sistema di automazione PacDrive di ELAU adottato da Cavanna ha offerto una soluzione valida sia dal punto di vista tecnico sia economico. Il PacDrive consiste di un sistema di controllo basato su PC, il PacController e uno o più servoazionamenti digitali MC-4, che contengono il blocco alimentatore, lo stadio finale di potenza e il servoregolatore per i singoli assi.
Il PacController è il componente “intelligente” del sistema e si basa su un PC industriale con CPU della famiglia Pentium con s.o. VxWorks.
Il PacController sincronizza e coordina i movimenti della macchina. Per mezzo di un SoftPLC integrato (basato su CodeSys della 3S Software) è possibile scrivere programmi nei sei linguaggi messi a disposizione dallo standard IEC 61131-3. Le istruzioni di logica binaria possono essere così scritte nel consueto linguaggio ladder (LD), le istruzioni di logica sequenziale possono essere scritte in logica a blocchi (SFC), mentre le istruzioni di movimento possono essere scritte in testo strutturato oppure per mezzo dei blocchi funzionali (ST, FBD).
Un PacController della serie C400 permette di collegare fino a 16 assi per mezzo del bus digitale in tempo reale SERCOS con un tempo di ciclo pari a 4 ms. Il bus SERCOS realizza lo scambio sicuro dei dati con i MotorController MC-4. Grazie all’impiego della tecnica delle fibre ottiche, il bus dei dati è insensibile ai disturbi elettromagnetici e fornisce ciclicamente ai MotorController MC-4 decentrati, a una velocità di 16 MBaud, i nuovi valori nominali. Per mezzo del bus in tempo reale possono essere richiesti ed elaborati dal PacController tutti gli stati interni degli assi: diventa così immediato sapere, per ogni asse, la posizione, la velocità, l’accelerazione, la corrente assorbita oppure la tensione presente sul DC bus. Oltre a ingressi e uscite digitali ed analogiche, il PacController C400 dispone di due porte seriali ed un’interfaccia Ethernet.
L’interfaccia OPC incorporata consente il collegamento al PacDrive di sistemi più vari di visualizzazione e di HMI. Attraverso moduli d’interfaccia è possibile collegare al bus di campo altri gruppi periferici. In tal caso, il PacController può fungere sia da master che slave del bus di campo. Si supportano i seguenti standard internazionali per bus di campo: CANopen, PROFIBUS-DP e DeviceNet.
Le interfacce incorporate consentono inoltre la diagnosi remota tramite modem/telefono o Internet. Attraverso TCP/IP un PC è in grado di comunicare con il PacController e accedere direttamente agli stati del controllo.
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I punti di forza di un sistema dedicato
I vantaggi che derivano dall’uso dei sistemi ELAU sono molti. Li ricordiamo in rapida sintesi:
• servomotori SM ad alta dinamica con encoder ad alta risoluzione assoluti mono/multi-giro;
• tempi di sviluppo software ridotti grazie alla presenza di funzioni di libreria orientate al settore del packaging;
• integrazione stretta di funzioni PLC tradizionali e di potenti istruzioni di movimento;
• massima libertà nella scelta del linguaggio di programmazione più adatto per risolvere un certo problema;
• un solo ambiente di sviluppo per la scrittura del programma e per l’impostazione dei parametri dei motori;
• collegamento verso il campo per mezzo di FieldBus standard (Profibus DP Master/Slave 12 MB, CAN 2.0a o CanOpen);
• prestazioni elevate grazie all’architettura basata su PC;
• oscilloscopio integrato a 8 canali con risoluzione di 1 ms;
• logger integrato per la visualizzazione in modo testo dei messaggi di diagnostica;
• connettività verso l’esterno. Protocollo universale Modbus RTU su seriale oppure su Ethernet TCP/IP. Più unità PacController collegabili in rete Ethernet verso uno o più HMI;
• motori con targhetta elettronica. I dati di targa del motore sono disponibili a programma in qualsiasi momento. Riconoscimento della sostituzione del motore da programma;
• diagnostica accurata con le informazioni passate in tempo reale tramite bus SERCOS.
Strongpoints of a dedicated system
The advantages that derive from the use of ELAU systems are many. We run through them in rapid synthesis:
• highly dynamic brushless servomotors with absolute mono/multi turn high resolution encoder;
• short software development times thanks to the presence of packaging sector oriented library functions;
• close integration of traditional PLC function and powerful movement instructions;
• maximum freedom in choice of the most suited programming language to solve a given problem;
• a single development environment for program writing and for setting motor parameters;
• field connections by standard fieldbus (Profibus DP Master/Slave 12 MB, CAN 2.0a or CanOpen);
• high performance due to PC based architecture;
• 8 channel integrated oscilloscope with 1 ms resolution;
• integrated logger for text mode display of diagnostics messages;
• external connectivity. Serial or Ethernet TCP/IP Modbus RTU universal protocol. More than one PacController unit can be connected in Ethernet to one or more HMIs;
• motors with electronic type plates. The motor type plate is available in the program at any moment. Recognition of the motor replacement directly from the software;
• detailed diagnostics with the information passed in real time via SERCOS bus.
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Una Famiglia, una Società
«Siamo una Family Company con una forte vocazione imprenditoriale» esordisce Riccardo Cavanna (amministratore delegato dell'Area Sviluppo Prodotto e Relazioni coi clienti) che, insieme alla sorella Alessandra (amministratore delegato dell'Area Gestione Aziendale e responsabile marketing) guida oggi la Cavanna SpA.
L'azienda, nata 45 anni fa per volontà di Mario Cavanna, non ha mai perso slancio vitale e, affidata alla seconda generazione, ha continuato a crescere fino a raggiungere le dimensioni di una media impresa.
«Viviamo con orgoglio la condizione di una famiglia che si è messa a "fare impresa" con successo. Un sentimento - puntualizza Riccardo - condiviso dagli oltre 200 dipendenti, professionisti capaci e motivati, pronti ad affrontare il mercato globale, che si sentono altrettanto orgogliosi di appartenere a una realtà conosciuta e apprezzata a livello mondiale».
Perché Cavanna è una Family Company di respiro internazionale: «Da sempre esportiamo i nostri impianti in tutto il mondo, - spiega Riccardo - e abbiamo conquistato un ruolo chiave nel sistema mondiale delle imprese del food packaging. I nostri interlocutori sono le multinazionali ma anche quelle aziende dolciarie di medie e piccole dimensioni che hanno altrettanto bisogno di fornitori preparati e capaci di cogliere “al volo” le loro esigenze e soddisfarle.
Il nostro successo dipende anche dalla nostra capacità di dialogare con il cliente, di cui anticipare le necessità, e realizzando ciò di cui ha bisogno. In questo senso, nell'esplorare nuove strade e nuove possibilità, la nostra "naturale" propensione all'innovazione ci è stata di grande supporto».
A Family Company
«We are a Family Company with a strong entrepreneurial vocation» managing director of the Product Development and Customer Relations Area Riccardo Cavanna starts out by saying, who together with his sister Alessandra (managing director of the Company Management and Marketing Area) runs Cavanna SpA.
The company, that came into being 45 years ago at the behest of Mario Cavanna, has never lost its entrepreneurial verve and, now entrusted to the second generation, has continued to grow, up to achieving the size of a medium scale enterprise.
«We are proudly continuing in the vein of a successfully run family business. A sentiment - Riccardo points out -shared by our 200 employees, skilled and motivated professionals, ready to tackle the global market and who are equally proud of belonging to a concern that is known and appreciated worldwide».
Because Cavanna is a Family Company with an international standing: «Right from the outset we have exported our systems throughout the world - Riccardo explains - and we have won ourselves a key role in the world system of food packaging companies. We interlocute with multinationals but also those with small-to-medium-sized confectionery concerns that also need skilled suppliers capable of immediately understanding their needs and satisfying the same. Our success also depends on our capacity to dialogue with our customers, whose needs we anticipate, creating special solutions to suite the same. In this sense, in exploring new ways and new possibilities, our “natural” propensity to innovation has been a great support».
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Class debuts
Cartesio and robotics
MACHINES AND IDEAS - For 45 years protagonist of flowpacking, at Interpack Cavanna SpA is launching a new range of applied robotics products, that bring them into the world of the multipack and cartoning. With the support of ELAU, who supplied the automatisms, software and knowhow.
Not a system but a system “concept”, devised by the Cavanna Robotics Division, whose adoption among other things has already given great results. This is “Cartesio”, a new “brand” with which the Piedmontese concern intends promoting its own idea of using robotics in the packaging world.
A range of complete solutions will be on show at their Interpack stand (Hall 14 n. B30), integrated in a completely automated primary - and subsequently -secondary packaging line of 18 chocolate bars in a display box.
System innovation
Decidedly innovatory in concept, what makes the packaging system proposed by Cavanna unique is the possibility of concentrating the three canonical operations of forming, filling and sealing of the display box, traditionally entrusted to independent machines. in a single solution.
This concentration in a single “work unit” has in fact enabled precious space saving (dimensions are down to 5000 x 2000 x 2000 mm) without taking anything away from the overall functionality of the system.
More specifically, the packaging system is constituted by:
- FIFO type vertical buffer system, with up to 4 minute product storage;
- automatic 84 x 29 x 12 mm chocolate bar feed system (600 wraps a minute). The system is made up of a logical sequence of conveyor belts, that have the function of phasing the single pieces for their correct introduction into the packaging machine feed chain:
- Cavanna Zero 5 electronic packaging machine;
- Model G35 integrated robotised island for forming, filling and hot glue sealing of display boxes (of the type with the pan flap on the long side). The three forming, filling and sealing operations are carried out by independent robotised arms, each with three axes (speed up to 50 cycles a minute);
- a robotised arm for picking up and forming 4 display boxes simultaneously, that are automatically inserted in a chain commanded by two servomotors;
- the VMC system, made up of a circuit of cups for receiving the single packed products, bringing them correctly to the pick-up system made up of a robotised arm;
- a triaxial robotised arm for picking up the packed products from the cups of the VMC transport system and loading them from above into the display boxes. Four boxes are loaded simultaneously. Considering that each layer of product is made up of 6 pieces, it follows that the robotised arm carries out 25 cycles per minute, hence perfectly in line with the system potential that has a max speed of 50 cycles a minute;
- a triaxial robotised arm with interchangeable head, for closing with hot glue 4 cases, at a speed of 33.3 cases a minute.
Functionality and automation
The 16 brushless motors that go to make up the entire robotised island have been produced by ELAU, the same going for the control electronics of the entire system.
The PacDrive automation system made by ELAU adopted by Cavanna offers a valid solution both from a technical and economical point of view. The PacDrive consists of a PC controlled system, the PacController and one or two MC-4 digital servodrives, that contain the feeder block, the final power stage and the servoregulator for the single axes.
The PacController is the “intelligent” component of the system and is based on an industrial PC with CPU of the Pentium family with s.o. VxWOrks. The PacController synchronizes and coordinates machine movements. By way of an integrated SoftPLC (based on CodeSys of 3S Software) programs can be written in the six languages under the IEC 61131-3 standard. The instructions in binary logic can also be written in the standard ladder (LD) language, the sequential logic instruction are writable in block logic (SFC) while the movement instructions can be written in structured text or through functional blocks (ST,FBD).
A single series C400 PacController enables the connecting up of 16 axes through the real time SERCOS digital bus with a cycle time standing at 4 ms.
The SERCOS bus enables safe data exchange with the MC-4 MotorControllers. Thanks to the use of the optical fibre technology, the data bus is not affected by electromagnetical disturbances and supplies the new nominal values to the decentered MC-4 MotorControllers cyclically at a speed of 16Mbaud.
Via the real time bus all the internal states of the axes can be requested and processed by the PacController: thus the position, speed, acceleration, current absorbed or the power tension present on the DC bus can be known immediately for each axes.
As well as the digital and analogical inputs and outputs, the C400 PacController has two serial ports and an Ethernet interface. The incorporated OPC interface enables connection to the PacDrive of the most varied display and HMI systems.
Through interface modules other peripheral units can be connected to the fieldbus.
In this event, the PacController can function both as master and as slave of the fieldbus. The following international fieldbus standards are supported: CANopen, PROFIBUS-DP and DeviceNet. The incorporated interfaces also enable remote diagnosis through modem/phone or internet. Through TCP/IP a PC can communicate with the PacController or directly access the control states.
Robot paletizzatore
IRB 660 è il nuovo robot paletizzatore messo a punto da ABB. L’affidabile struttura a 4 assi, l’ampio raggio d’azione (3,15 m) e una capacità di carico che può arrivare fino a 250 kg ne fanno la soluzione ideale per la pallettizzazione di buste, scatole, cassette, bottiglie e molto altro.
Il sistema, più veloce rispetto ai suoi “predecessori”, assicura prestazioni ottimizzate anche per quanto riguarda la potenza dei motori e le movimentazioni, riducendo drasticamente i tempi di ciclo. Tutti i cavi (potenza, segnali, bus etc.) sono assemblati all’interno del robot, per minimizzare usura e lacerazioni e assicurare prestazioni efficienti anche in ambienti “difficili” e polverosi.
Palletizing robot
IRB 660 is the new robot devised by ABB. Its reliable quadriaxial structure, its broad range of action (3.15 m) and a load capacity that can reach 250 kg is the ideal solution for palletising bags, boxes, bottles and a lot more.
The IRB 660 is considerably faster than its predecessor. In addition, its optimized motor power and motion performance ensure significantly shorter cycle times.
All cables for power, signals, buses and air are assembled inside the robot, to keep wear and tear down to a minimum and also ensure efficient working in “difficult” and dusty environments.
Fine linea modulare
Innopack Packcell, innovativa soluzione per il fine linea di KHS (Bad Kreuznach, D), si basa su un concetto di flessibilità estrema: ogni macchina del sistema è infatti concepita come un modulo funzionale intercambiabile a piacere. Cosa ancora più notevole, tra i vari “moduli” non è necessaria la presenza di buffer di alcun tipo. In dimostrazione a Interpack, il sistema, che si distingue anche per le dimensioni compatte e i costi ridotti, sarà impegnato nella realizzazione di fardelli con film termoretraibile, cui seguirà l’applicazione di maniglie e la pallettizzazione. Accanto a Innopack Packcell, faranno mostra di sé in fiera anche alcune delle soluzioni KHS per l’etichettatura e, in particolare, Innoket RFL, la più piccola tra le etichettatrici a bobina della casa tedesca, e Innoket APL, stazione per l’applicazione di etichette autoadesive di ultima generazione. Caratteristico di quest’ultima soluzione (velocità produttiva di 60000 contenitori/h), è il posizionamento in verticale della bobina, che permette l’aggiunta di ulteriori stazioni di etichettatura, a tutto vantaggio della produttività complessiva della linea.
Modular end of line
Innopack Packcell, the innovative end of line solution by KHS (Bad Kreuznach, D), is based on the concept of extreme flexibility: each machine in the system is conceived as a functional and interchangeable module. What's even more striking is the fact that no buffers of any kind are needed between the "modules". On show at Interpack is the system set up for the creation of bundles using heat shrink film following by the application of handles and palletising. This system is particularly compact and low cost. Alongside the Innopack Packcell, some other KHS solutions for labeling are also on show, especially the Innoket RFL, that is the smallest of this company's roll-fed labeling machines. Plus the Innoket APL, a new application station for self-adhesive labels (output speed: 60000 containers/h) featuring vertical positioning of the roll, thus allowing for the addition of extra labeling stations and hence boosting the overall output capacity of the line.
Pasta e prodotti da forno a fine linea
Al settore del confezionamento di prodotti da forno, Futura (Alseno, PC) propone diverse soluzioni di fine linea, che affiancano a incartonatrici wrap-around e formatrici da fustellato steso gli speciali manipolatori messi a punto dall’azienda piacentina.
I manipolatori Futura sono infatti dotati di teste di prelievo a ventose o pinze meccaniche capaci di “allestire” all’interno dell’imballo presentazioni diverse, assecondando le esigenze di marketing del cliente.
Tra le ultime fatiche di Futura va poi annoverata una linea completa di incartonamento e palettizzazione per pasta fresca in blister termoformati. Giunti alla zona di riempimento, i blister vengono prelevati e introdotti nell’imballo pre-formato dal Pick & Place polare ad assi controllati mod. Robo.Pick/Mp, con organi di presa a ventose. Una volta riempito, il cartone viene trasferito al modulo di chiusura, dove un dispositivo meccanico chiude i quattro lembi superiori con colla a caldo. In uscita al modulo di chiusura è posizionato il sistema di codifica mentre, più a valle, si trova un dispositivo di controllo peso con sistema di espulsione dei cartoni non riempiti correttamente. Nella zona dedicata alla palettizzazione, infine, opera un robot SCARA mod. Robo.Pick/SC, che preleva i cartoni dal nastro e li posiziona sul pallet.
Pasta and bakery products end line
Futura (Alseno, PC) proposes several end line solutions for the bakery products packaging sector, adding special manipulators developed by this company to wrap-around case packers and flat die-cut forming machines.
The Futura manipulators have a pick-up head using suckers or mechanical grippers capable of “staging” various presentation styles inside the pack to suit the customer's marketing needs.
Futura's latest developments also include a complete case packing and palletising line for fresh pasta in thermoformed blister packs.
On reaching the filling area, the blister packs are picked up and introduced into the pre-formed pack by the Robo.Pick/Mp controlled axis polar Pick & Place, with pick-up suckers.
Once filled, the box is sent to the sealing module where a mechanical device closes the four flaps on top using hot-melt glue. The coding system is immediately after the closing module, followed by a checkweighter with an ejection device for boxes that haven't been filled properly. The area dedicated to palletising, finally, uses a SCARA robot (mod. Robo.Pick/SC) that picks up the boxes from the belt and places them on the pallet.
Sistemi di movimentazione, software di gestione
Pulsar (Castel Maggiore, BO) realizza linee di convogliamento e alimentazione, corredate da impilatori, deviatori, smistatori e polmoni di accumulo verticali e orizzontali. I sistemi in questione richiedono una manutenzione molto ridotta, con una considerevole diminuzione dei tempi di fermo-impianto.
Tra le molte linee complete fornite dall’azienda bolognese, ricordiamo un impianto di movimentazione per brick di vino, realizzato senza fermare le linee di produzione in fase di montaggio; impianti per il trasporto di pacchetti di piccole dimensioni con sistemi di orientamento e trasferimento; linee per blister con controllo prodotto e scarto in automatico; fasatura per marcatore a getto d’inchiostro; linee per flaconi in camere sterili; collegamento macchine riempitrici, tappatrici, ghieratrici, astucciatrici; linee per astucci e flow pack con orientamento, preparazione e dosaggio; linee per fardelli e cartoni dalle confezionatrici ai sistemi di palettizzazione.
Negli ultimi anni Pulsar ha inoltre avviato la produzione di software di supervisione e gestione linea. Ne è un esempio REDS System, in grado di controllare, raccogliere dati, pilotare (sia dal reparto di produzione che in remoto) e gestire l'intera linea da un’unica postazione, attraverso l’integrazione delle macchine di processo e di confezionamento con il sistema di trasporto.
Handling, software and management systems
Pulsar (Castel Maggior, BO) creates conveying and feed lines, with stackers, deviators, sorters and vertical and horizontal phasers. The systems offered by Pulsar require only limited maintenance with a considerable reduction in machine down time.
Among the many complete lines supplied by the Bolognese concern, we note a system for handling wine bricks, without stopping the production lines in the assembly phase; the system for transporting smallsize packs with orientation and transfer system; lines for blisters with automatic product and waste checking, phasing for inkjet markers; lines for flacon in sterile chambers; connection of filling machines, tappers, ferrule adding machines, cartoning machines; lines for packs and flowpacks with orientation, preparation and dosing; lines for bundles and cartons from packaging systems to palletisation systems.
Over these last years Pulsar has also started up production of line supervision and handling software. REDS system is an example, capable of controlling, gathering data, piloting (both from the production section and also remotely) and running the entire line from one position, this through the integration of the processing and packaging machines with the transportation system.
Avvolgimento per il food
Produttrice, da oltre trent’anni, di macchine e impianti per l’avvolgimento e la movimentazione di carichi palettizzati, Pieri (Pievesestina di Cesena, FC) ha fornito alla filiale tedesca di Kraft Foods un avvolgitore ad anello rotante, destinato all’avvolgimento di caffè in cartoni o vassoi, e progettato in modo da interfacciarsi a un sistema Ethernet con il quale “dialogano” tutte le altre macchine dell’impianto. Si tratta, in particolare, dell’avvolgitore modello AVR 400 TS, con carro stendifoglio integrato per la copertura superiore nel ciclo stagno e antipolvere del prodotto.
La macchina fa uso di un sistema Profibus, che permette uno scambio dati rapido e sicuro, gestendo la comunicazione su un unico cavo schermato a due conduttori, a tutto vantaggio della flessibilità e affidabilità dell’impianto.
Wrapping for foodstuffs
Producer for over thirty years of machines and systems for the wrapping and handling of palletised loads Pieri (Pievesestina di Cesena, FC) has supplied the German branch of Kraft Foods with a rotating ring wraparound machine for wrapping coffee in cartons or trays and designed to interface with the Ehternet system with which all the machines in the system dialogue with. In particular this is an AVR 400 TS wraparound machine, with integrated sheet feed unit for the upper covering of the airtight and dustfree cycle of the product.
The system uses a Profibus system that enables a rapid and safe exchange of data, this all to the advantage of the flexibility and reliability of the system, administering communication along a single twin conductor shielded cable.
Reggette e reggiatrici
Messersì Packaging (Interpack: 4, B35) produce reggette di polipropilene (PP) e poliestere (PET) di alta qualità, ma anche macchine reggiatrici. Per quanto riguarda le reggette, disponibili in una vasta gamma di colori e misure, il cliente ha la possibilità di pubblicizzare il proprio logo aziendale stampandole anche a tre colori: un risultato chiaro e indelebile, a fronte di costi ragionevoli. Sul versante delle macchine, invece, le reggiatrici Messersì (facilmente inseribili su linee di trasporto automatiche) consentono di imballare prodotti di ogni natura e dimensione; sono dotate di testa di reggiatura mod. MS300 (brevetto internazionale) in grado di funzionare con reggia di larghezza da 8 a 19 mm senza bisogno di particolari regolazioni.
Straps and strapping systems
Messersì Packaging (Interpack: 4, B35) manufactures high quality polypropylene (PP) and polyester (PET) straps but also strapping systems. Both PP and PET straps are available in the widest range of colours and sizes and the customer has also the opportunity to advertise the company logo through a clear and indelible print on the strap, up to three colours, at a competitive cost. As far as the machines are concerned, Messersì’s strapping systems represent the ideal solution to pack any kind of products of any nature and size and can be easily inserted in automatic conveying lines.
All strapping machines are equipped with our strapping head mod. MS300 (patented) that runs using strap from 8 to 19 mm wide and no special adjustment is needed.
Logistica
Ortofrutta: puntare sul pooling
NOLEGGIO I servizi Chep per il pooling di pallet e contenitori per l’ortofrutta italiana. Customizzazione, igiene e controllo delle spedizioni nella lista dei fattori di successo.
“Pooling” è una parola inglese che significa combinazione di risorse per ottenere sinergie ed economie di scala, in vista di un miglioramento nei processi e di una riduzione dei costi. Nella fattispecie, il pooling di pallet e contenitori consiste nel loro utilizzo in condivisione, da parte di più utenti che non ne detengono la proprietà ma si rivolgono, per il noleggio e tutti i servizi annessi, a una società specializzata.
È questo il campo d’attività di Chep, leader mondiale del settore, con oltre 265 milioni di unità circolanti in tutto il mondo e più di 7.700 dipendenti in 42 paesi. In Italia Chep opera dal 1999 con una filiale diretta (la sede è ad Agrate Brianza, MI) e si è affermata soprattutto nel settore ortofrutticolo dove oggi più di 350 produttori usano i suoi contenitori movimentando più di 32 milioni di unità all’anno. Ecco perché.
Come funziona il sistema
Il sistema Chep è molto semplice. Dalla rete dei centri di servizio, le attrezzature richieste vengono consegnate ai produttori-clienti, con la garanzia di disponibilità e puntualità. A loro volta, questi operatori inviano i propri prodotti imballati e/o palettizzati ai loro clienti-distributori, dislocati nei diversi paesi del mondo. A questo punto Chep entra nuovamente in gioco, facendosi carico di raccogliere le attrezzature nei punti finali, e di ricondurle nuovamente ai propri centri di servizio, dove vengono ispezionate, revisionate e sottoposte a manutenzione prima di essere rimesse a disposizione di nuovi clienti, in condizioni ideali di igiene e qualità. Questo tipo di organizzazione genera vantaggi lungo l’intera catena logistica: il trasportatore ottimizza i carichi, i percorsi e i tempi di risposta; l’utilizzatore elimina i costi fissi e ha tutte le garanzie di qualità del servizio (e della merce trasportata); il distributore riduce i tempi di carico/scarico, gli investimenti in imballaggi e i costi di smaltimento degli imballi usati, aumentando al contempo la sicurezza del processo. Ma non solo. Il successo di questo circuito, in particolare nell’ortofrutta, dipende anche dal tipo di contenitore messo a disposizione da Chep: una cassetta di plastica riutilizzabile (RPC) che protegge il contenuto durante i processi di stoccaggio, trasporto e distribuzione, mantenendo al contempo i prodotti freschi.
Personalizzato e igienico
Il servizio pooling della Chep mette in campo contenitori standard, disegnati per soddisfare le necessità dei clienti, per qualsiasi tipo di referenza. La multinazionale della logistica ha approntato all’uopo un Centro di Innovazione, in grado di trasformare i suggerimenti del mercato in studi sullo sviluppo dei materiali e test di valutazione sul campo.
Un altro fondamentale punto di forza dell’azienda consiste nella spiccata attenzione rivolta all’igienicità dei contenitori e dei flussi.
Chep da un lato lavora quotidianamente per mantenersi in linea con le direttive europee; dall’altro ha allestito un moderno network europeo di centri di servizio (sono 10) per il lavaggio automatico dei contenitori. Due di essi sono situati in Italia: a Milano, dove vengono lavati ogni anno circa 29 milioni di contenitori, e a Pomezia (Roma), che tratta 7,5 milioni di contenitori. Il processo di sanificazione adottato segue le procedure HACCP (è in corso lo sviluppo dello Standard Tecnico BRC/IOC per ottenere la certificazione), e assicura la distruzione totale dei micro organismi patogeni dai contenitori. Inoltre SGS ha recentemente attestato che quattro Centri Servizi Chep in Europa sono già conformi agli Standard Tecnici BRC IOP per i materiali utilizzati nell’imballaggio di alimenti: ma altri seguiranno presto.
L’importanza dei controlli
L’efficacia operativa di Chep si costruisce su una combinazione di efficienza, orientamento al cliente, qualità delle attrezzature, capillarità dei centri di servizio e, buon ultimo, sofisticati sistemi di controllo (soluzioni e-pooling, EDI -Electronic Data Interchange- e Portfolio).
La particolare combinazione di tutti questi fattori genera quelle economie che permettono ai clienti di ridurre i costi fissi di logistica delle merci e di focalizzarsi sulle loro attività specifiche.
Fra i vari strumenti messi in campo, quelli preposti al controllo delle spedizioni sono fondamentali per massimizzare l’efficienza del servizio. Ma non solo: Chep ha designato Project Manager specifici a ciascun cliente, per garantire il sicuro raggiungimento degli obiettivi di ciascun progetto, e ha approntato tutti gli strumenti informatici in grado di tracciare i flussi dei contenitori sulla base delle informazioni ricevute da produttori e distributori.
Logistics
Fruit and vegetables: focus on pooling
ON HIRE - Chep’s services for the pooling of pallets and containers for Italy’s fruit and vegetables. Customisation, hygiene and shipment controls among the success factors.
‘Pooling’ entails the combination of resources to obtain synergy and economy of scale, with the view to an improvement in the processes and a reduction of costs. In this case, the pooling of pallets and containers consists of their shared use by a greater number of customers who do not keep them as their own property; instead, by turning to a specialized company, they can be hired with all services included. Chep operates in this field. It is the world leader of the sector, with over 265 million units all over the world and more than 7,700 employees in 42 countries. In Italy, Chep has operated since 1999 with a direct branch (its headquarters are in Agrate Brianza, MI) and has established itself particularly in the fruit and vegetable sector where more than 350 producers now use its containers to shift over 32 million units per year.
Here are the reasons why.
How the system works
The Chep system is very simple. The web of service centres consign the required equipment to the customer-producers, with a guarantee for availability and punctuality. The producers, for their part, deliver their own packaged and/or palleted goods to their own customer-distributors, displaced in various countries over the world. At this point Chep comes back into play, and has the task to collect the equipment from those final destinations, and to return them to their respective service centres, where they are inspected, serviced and maintained before they can be made available again to new customers, in ideal hygienic conditions and quality.
This type of organization has advantages right along the entire logistics chain: the conveyor optimizes the loads, the distances and waiting times; the customer eliminates fixed prices and has all the guarantees of quality service (and of the transported goods); the distributor reduces the time needed to load and unload, the investments in packaging and the costs involved in the disposal of used packaging, at the same time increasing process safety. But this isn’t all. The success of this circuit, particularly with regard to fruit and vegetables, also depends upon the type of container Chep avails itself of: reusable plastic containers (RPCs) that protect the contents during the storage, transport and distribution phases, while still keeping the produce fresh.
Personalisation and hygiene
Chep’s pooling service uses standard containers specifically designed to satisfy customer needs, for whichever type of reference.
The multinational logistics company has specially prepared a Centre of Innovation, able to turn the market’s suggestions into studies on the development of materials and field tests.
Another fundamental strength of the business consists in the keen attention to the hygiene of the containers and the flows. Chep, on the one hand, strives daily to keep in line with the European directives; on the other hand it has set up a modern European network of service centres (there are 10) for the automatic cleaning of the containers. Two of these are situated in Italy: in Milan, where approximately 29 million containers are washed annually, and at Pomezia (Rome), which deals with 7.5 million containers.
The chosen process of sanitisation is in accordance with the HACCP procedures (the development of the Technical Standard BRC/IOC is underway to obtain the certification), and assures the total destruction of the pathogenic micro-organisms from the containers.
SGS has also recently attested that four Chep Service Centres in Europe already conform to the BRC IOP Technical Standards for materials used in the packaging of food: but others will soon ensue.
The importance of controls
Chep’s operative effectiveness is based on a combination of efficiency, customer-orientation, quality of the equipment, capillarity of the service centres and, as a good last item, sophisticated control systems (e-pooling solutions, EDI - Electronic Data Interchange - and Porfolio).
The particular combination of all these factors generates those savings that allow their customers to reduce fixed logistical costs of the goods and to focus on their specific activities.
Among the instruments used in the field, those in charge of controlling the deliveries are fundamental to maximise the efficiency of the service. But not only: Chep has designated specific Project Managers to each customer, to guarantee the sure attainment of the objectives of each project, and has prepared all the computer instruments capable of tracing the flows of the containers on the basis of information received by producers and distributors.
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