Strato su strato fino alla meta

Sostenibilità ambientale ed economica significa, anche, avere un film da imballaggio da 30 micron al posto di uno da 50 micron. Oggi è infatti possibile risparmiare fino al  25% di materiale - con impianti di estrusione in bolla a 27 strati della GAP - ma è ancora forte il timore di “cambiare” da parte dei converter e, soprattutto, dei brand owner che fanno il mercato. Eppure la strada che passa dalla riduzione degli spessori dei materiali e dal miglioramento delle loro caratteristiche funzionali e barriera è inevitabile: parola di chi sa non solo costruire gli impianti, ma anche produrre i film.

Stefano Lavorini

Tutte le strade portano a Roma, si dice… che, tradotto, per un imprenditore suona: arrivare a vendere belle macchine e avere clienti contenti.

La via percorsa da GAP parte dall’attività di engineering, passa dalla progettazione e costruzione di impianti di estrusione/soffiaggio (doppia e multi bolla) per poi ampliarsi - prendendo spunto dall’attività di R&D - alla produzione di film termoretraibili barriera per il confezionamento di carni e formaggi.

Oggi, il senso di questo percorso, che ha permesso di combinare know-how ed esperienze nel campo delle macchine e dei materiali, trova la summa nella realizzazione di un impianto di soffiaggio in bolla dotato di testa di coestrusione circolare con tecnologia microlayer e 9 estrusori, per la produzione di film poliolefinici con struttura fino a 27 strati.

Un’innovazione che promette - rispetto agli impianti attualmente commercializzati - di offrire notevoli vantaggi, ovvero di realizzare film barriera più sostenibili, nonché più economici, per buste stand-up, per top di vaschette, per la laminazione, per il confezionamento skin e per numerose altre applicazioni.

Più strati, meno costi

La moltiplicazione degli strati e la combinazione di diversi polimeri con differente viscosità e temperature di processo in un singolo film consente di avere un prodotto finale con caratteristiche meccaniche superiori e un minore spessore. Con la tecnologia microlayer messa a punto da GAP è possibile migliorare le proprietà fisiche dei film poliolefinici e quindi diminuirne del 20-25% lo spessore, nonché aumentare il contenuto di polimero riciclato.

In questo modo si riducono i costi, utilizzando meno materiale, e si risparmia sul contributo CONAI e sull’imminente Plastic Tax.

Un bel risultato, quindi, perfettamente in linea con la crescente attenzione alla sostenibilità degli imballaggi.

E che non si tratti di solo di una bella idea ma di una realtà concreta, lo dimostra l’impianto in funzione presso il centro di R&D dell’azienda di Trecate (NO), dove è possibile, grazie ai 3 speciali feed block, realizzare formulazioni dei film illimitate, alternando fino a 9 diversi tipi di polimeri in modo sequenziale o alternato.

Tra i tanti vantaggi, la riduzione di spessore degli strati barriera (tipicamente EVOH) così da ottenere imballi riciclabili, ma anche la realizzazione di strutture biodegradabili, compostabili e marine-compostable.

D’altronde, se da una parte non si fa altro che parlare di economia circolare, di riduzione in peso degli imballaggi e della loro riciclabilità (industriale), di abbattere i consumi energetici e le emissioni di CO₂, dall’altra è fuori discussione che ci sia ancora molto da fare per cambiare approccio e modo di guardare al proprio business. Cosa, evidentemente, più facile a dirsi che a farsi.

Eppure le buone ragioni, come in questo caso, non sembrano proprio mancare.

L’impresa è vincere la resistenza al cambiamento che è connaturata alla natura umana: questo significa per i converter promuovere l’innovazione presso i propri clienti, superando la logica del “prezzo al chilo”, e per i brand owner modificare i capitolati di acquisto, per migliorare il proprio bilancio di sostenibilità, spendendo meno per il materiale da imballaggio.

Una vita da film

È il 2004, quando Graziano Bellini, Angelo Caporizzo e Giovanni Stocchetti, tutti manager con competenze nel settore tecnico, amministrativo e commerciale, maturate in aziende come Prandi, Polytype Italia, Polytech, Nextrom, decidono di mettersi in proprio e tentare l’impresa, aprendo un‘attività di engineering a San Pietro Mosezzo (NO).

 

Ai fondatori della società GAP l’esperienza quindi non mancava, ma sta di fatto che non era certo scontato passare dalla fornitura di ricambi e interventi di upgrading su macchine esistenti, alla progettazione e costruzione di linee di estrusione e soffiaggio innovative.

 

Nel loro racconto riconosco il rispetto per le reciproche competenze, l’entusiasmo per il fare, la forza nell’affrontare difficoltà e sacrifici, l’originale visione del futuro.

 

La società, dopo gli esordi, ben presto passa infatti a progettare e costruire i primi impianti di estrusione soffiaggio in doppia bolla per film termoretraibile, grazie anche alla fiducia e supporto finanziario dei primi clienti (per inciso, americani, russi e giapponesi).

 

Per i fondatori è un ritorno alle origini, ma con nuove idee e nuovi progetti: è il caso degli impianti doppia bolla con electron beam o cross-link, o, ancora, di dimensioni fuori standard come quello di fascia 4 metri, con torre alta 35 metri, per la produzione di mono film alta barriera di OPP.

 

Dopo l’inaugurazione di un nuovo stabilimento a Trecate (NO) nel 2012, decidono di realizzare una linea di estrusione soffiaggio multi bolla, a 9 strati, per portare avanti l’attività di R&D con l’obiettivo di mettere a punto la produzione di film per buste termoretraibili barriera, destinate al confezionamento di carni, carni processate e formaggi.

 

Dopo aver risolto alcune criticità e trovate le giuste formulazioni, sono quindi in grado di vendere tecnologia (macchina+materiali), ma anche di proporsi sul mercato come produttori di materiali barriera. E proprio in considerazione di questo ulteriore indirizzo del business, nel 2015 GAP ottiene la certificazione BRC-IOP e Iso 9001:2008.

 

Nel 2016 l’assemblaggio delle linee di estrusione viene spostato in un nuovo stabilimento a Mezzomerico (NO).

 

Nel 2019 i soci immaginano un’ulteriore espansione dell’attività produttiva arrivando a progettare una testa di coestrusione circolare con tecnologia microlayer. L’anno seguente, dunque, realizzano e installano nel reparto R&D il nuovo impianto per la produzione di film a 27 strati.

 

Quest’ultimo importante investimento sta ora portando Bellini, Caporizzo e Stocchetti a ripensare il futuro di GAP, che vedono sempre più focalizzata sulla costruzione di impianti di estrusione e soffiaggio, nonché sulla fornitura di know how. Di conseguenza anche la produzione di film sarà orientata all’attività di engineering e di ricerca e sviluppo al servizio dei clienti, che infatti già oggi possono, nello stabilimento di Trecate, sperimentare nuove e personali formulazioni.

(S.L.)