Il caso LM

Da Siemens. La soluzione basata su PLC s7-1200 e servo azionamento Sinamics S110 assicura flessibilità ed efficienza alle linee di processo e confezionamento. Alcuni casi applicativi ne sottolineano i benefici.

In un mercato sempre più globale e caratterizzato da un elevatissimo livello di competitività, i costruttori italiani di macchine automatiche per il confezionamento e per le linee di processo nel food & beverage hanno compreso, nel corso degli ultimi anni, che la chiave del loro successo sta nell’essere sempre un passo avanti in termini di tecnologia, qualità e prestazioni. Siemens, sempre al fianco propri clienti, fornisce una soluzione specifica per ciascuna esigenza sfruttando, da un lato, la competenza e la presenza sul mercato della nuova struttura del PackTeam e, dall’altro, offrendo prodotti capaci di ottimizzare i benefici tecnici e commerciali, a vantaggio dei propri partner. La soluzione basata su PLC s7-1200 e servo azionamento Sinamics S110 rappresenta un chiaro esempio di questa filosofia, un concetto “smart” che incontra le attese del mercato, sia che si tratti di termoformatura o di fine linea sia di sistemi per il food processing. Un esempio significativo della sua efficacia è offerto dalle applicazioni in LM SpA, costruttore di nastri trasportatori e sistemi di movimentazione speciali per l’industria dell’imballaggio.

Connettere, gestire e smistare. Core business di LM è la fornitura di soluzioni tecnologiche per lo smistamento e la gestione in continuo dei prodotti in linee ad alta velocità; in altri termini, quei sistemi intelligenti di collegamento fra le varie macchine di imballaggio e di processo, che ne permettono il funzionamento efficiente.
Una linea packaging è una struttura eterogenea costituita da  parti che devono essere interconnesse tra di loro. L’ottimizzazione degli spazi fisici richiede anche l’uso di particolari applicazioni per l’orientamento e la distribuzione dei prodotti per seguire percorsi specifici.
Tra le varie macchine realizzate da LM, il sistema di distribuzione a ranghi rappresenta sicuramente un’applicazione compatta, versatile, capace di sorprendere.
Questa macchina è stata sviluppata sulla base dei concetti di modularità e standardizzazione che vengono applicati a tutti i nastri LM, in modo da ottenere un sistema di facile integrazione con qualunque linea o macchina di imballaggio sia dal punto di vista meccanico che elettronico.
Pur essendo dal punto di vista del controllo un sistema relativamente semplice, viene quasi sempre fornito in un certo numero di unità consecutive, per cui la complessità nasce dalla sincronizzazione delle varie “stazioni” fra di loro, con le macchine di processo a monte e con quelle di imballaggio a valle.
I concetti di progettazione modulare applicati sia alla realizzazione meccanica sia all’architettura hardware e software permettono di ampliare o modificare la linea quando le esigenze produttive lo richiedano.

Si tratta di speciali nastri trasportatori a tappeto con la funzione di trasferire a 90° i ranghi di prodotti tramite un’estremità basculante e/o retrattile, per alimentare le macchine di confezionamento primario. I prodotti movimentati sono, tipicamente, tavolette e barrette di cioccolato, snack, wafer ricoperti e prodotti della panificazione.
Precisione e velocità sono i requisiti di quest’applicazione che raggiunge una velocità di 40 cicli/min con una corsa della retroazione massima di 800 mm.
L’apporto di Siemens. Il sistema proposto da Siemens a LM è composto da un PLC della serie s7-1200, un HMI KTp600 e 3 azionamenti della serie Sinamics S110. Uno degli assi è comandato in velocità con un riferimento in analogica, mentre gli altri due eseguono dei posizionamenti e vengono pilotati attraverso le uscite a treno di impulsi.

L’ingegner Giancarlo Bertolino, responsabile ufficio tecnico elettronico di LM, riassume le impressioni positive avute dall’utilizzo della soluzione: «Il mercato finale cui è destinata la macchina richiede una soluzione robusta ed affidabile; pertanto sono necessari motori e cavi di assoluta qualità.
È ciò che abbiamo trovato nella soluzione Siemens, oltre a un’interfaccia di pilotaggio dell’azionamento “Step Direction“ già a 24 V che quindi non richiede alcuna interfaccia di conversione da 24 V a 5 V con conseguente semplificazione dei cablaggi e riduzione dei costi. Inoltre, grazie all’uso della funzione di sicurezza Safe Torque Off - prosegue - si riducono i tempi di riarmo una volta ripristinate le situazioni di emergenza».
Anche in configurazioni multiasse quindi la soluzione “smart” di Siemens garantisce svariati plus in termini di ottimizzazione della configurazione, messa in servizio e gestione della produzione.