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Servizi
L’immagine e la sicurezza
ISPEZIONE PRODOTTI A Parma è attivo da tempo un servizio ad alto valore aggiunto. Tecniche di ispezione allo stato dell’arte e non distruttive rassicurano infatti produttori (e consumatori) in merito alla qualità dei beni confezionati, alimenti o farmaci che siano, eliminando ogni possibile dubbio sulla loro integrità, messa in pericolo da eventuali contaminazioni. L.G.
Il controllo come mezzo, la qualità come missione. Obiettivi certo non facili, che Thermo Electron Corporation (colosso mondiale della strumentazione analitica e di controllo appunto) persegue da sempre con coerenza, sfruttando il mosaico di competenze espresse dalle aziende che concorrono al business del gruppo. Dato poi che oggi più che mai la qualità “pesa”, proporre un servizio specifico capace di dimostrare quanto valga un prodotto più sicuro e rassicurante in termini economici e di immagine, è stato il naturale compendio a un’attività decennale.
Sull’onda di esperienze europee consolidate, dunque, anche presso la Thermo Ramsey Tecnoeuropa di Parma - uno dei “centri di eccellenza” della multinazionale, vocato alla produzione di selezionatrici ponderali - è stato avviato un servizio conto terzi che intende offrire un supporto concreto a produttori “in difficoltà”.
Fabrizio Tagliavini, responsabile del PIS (Servizio Ispezione Prodotto) per l’Italia, ce ne descrive finalità e modalità operative.
«Abbiamo realizzato presso la nostra sede un servizio certificato di ispezione prodotto, utilizzando metal detector e sistemi a raggi X messi a disposizione da Goring Kerr, altra società del gruppo, con l’obiettivo di offrire ai produttori di beni di consumo la possibilità di verificare e controllare interi lotti di produzione che si sospettano contaminati. L’unità specializzata del PIS è strutturata per intervenire su numerose tipologie di beni, dai farmaceutici ai cosmetici, dagli alimenti alle bevande. Operando, ovviamente, all’insegna della massima riservatezza, solleviamo le aziende dall’onere di dotarsi degli strumenti necessari alle ispezioni e, su richiesta, assicuriamo anche un servizio di “ri-confezionamento” a posteriori, così che, dopo i controlli, il prodotto possa essere avviato ai normali canali distributivi».
Il parere degli esperti
«La contaminazione accidentale può costituire di fatto un pericolo per le aziende, considerate le possibili conseguenze sulla salute dei consumatori e, a cascata, i danni all’immagine delle aziende stesse» spiega Tagliavini. «In un contesto industriale come l’attuale, caratterizzato da ritmi e richieste pressanti, laddove emerga anche solo il sospetto di una contaminazione, l’adozione di misure tempestive in grado di tutelare e testimoniare l’integrità dei prodotti è dunque un atto doveroso. Per non parlare dei vantaggi a lungo termine indotti da un atteggiamento “prudenziale”, che si risolvono in riduzione degli sprechi e in una maggiore costanza qualitativa della produzione».
Sfruttando al meglio le sinergie con aziende della Corporation (in particolare Goring Kerr che, da sempre, è impegnata nella produzione di metal detector e sistemi di ispezione a raggi X) a Parma gli esperti della Thermo Ramsey Tecnoeuropa intervengono quindi su richiesta dei clienti che «per esempio, in fase di manutenzione delle macchine di processo o confezionamento sospettano che un corpo estraneo abbia contaminato un lotto o una parte della produzione. Una volta ricevuti i campioni sia dei possibili contaminanti sia dei prodotti, procediamo alle prove di rilevazione e sottoponiamo i risultati delle nostre ricerche al committente, che decide se proseguire o meno con l’indagine».
Gli strumenti di controllo impiegati di volta in volta operano in maniera non invasiva o distruttiva sulle più diverse tipologie di imballaggi (vasi di vetro, lattine, vaschette…).
«A seconda che vengano impiegati metal detector o sistemi a raggi X, che si basano ovviamente su principi tecnologici differenti, possiamo poi intercettare metalli ferrosi e non, acciaio inox, vetro, pietrisco, PVC. Ma - prosegue il responsabile - siamo anche chiamati a rilevare eventuali anomalie dei contenitori stessi, il livello di riempimento o l’eventuale mancanza di uno o più prodotti in confezioni multiple».
La cultura della qualità
La validità del PIS è confermata dai fatti: il numero di aziende che, scoperto il servizio messo in campo da Thermo Ramsey Tecnoeuropa, se ne sono avvalse, è cresciuto infatti in modo considerevole.
«Siamo stati chiamati in causa tanto dall’industria alimentare quanto da quella farmaceutica; entrambe hanno creduto in questo servizio, considerandolo un mezzo credibile per “fare qualità” a tutto tondo, riconoscendone i punti di forza e superando alcuni preconcetti di fondo. Come nel caso dell’impiego dei sistemi a raggi X, considerati a torto dannosi».
Per inciso, è ampiamente documentato che i raggi ionizzanti generati da questi sistemi non alterano in alcun modo la struttura molecolare dei farmaci o dei cibi sottoposti a esame, data la potenza di lavoro impiegata estremamente bassa e l’elevata velocità di passaggio sul nastro dei prodotti da esaminare.
«Insomma - conclude Tagliavini - quanti si rivolgono al PIS per ottenere in prima battuta test gratuiti e delucidazioni sul servizio nel suo complesso, hanno implicitamente confermato piena fiducia a un’azienda come la nostra, che ha sempre considerato la qualità e l’eccellenza come la chiave di volta delle proprie strategie».
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Guardare dentro
Gli strumenti impiegati da Thermo nell’ambito del PIS sono il frutto di un’esperienza ultraventennale in fatto di ispezione e controllo; si tratta dei sistemi di rilevamento contaminanti a raggi X e dei metal detector a marchio Goring Kerr.
• Ricordiamo il modello VXS - considerato la “summa” nel campo della tecnologia a raggi X - e il più recente EZX, impiegati laddove sia necessario rilevare parti non metalliche, anche in ambienti che richiedono protezione IP65.
• Realizzato specificamente per il settore farmaceutico, il rilevatore di metalli DSP Rx lavora secondo le GMP ed è destinato al controllo della qualità di compresse e capsule, in uscita dalla comprimitrice o dopo il dispositivo di riempimento. Garantendo l’assenza della contaminazione di metalli, il rilevatore offre una soluzione in grado di soddisfare i requisiti FDA e convalidare così la produzione nel suo complesso. La tecnologia QuadraCoil incorporata consente di migliorare il livello di sensibilità sferica fino al 20% e, al contempo, il dispositivo brevettato AuditCheck tiene sotto costante controllo le prestazioni del rilevatore, confrontandoli con i dati di calibrazione e agevolando l’utente a intraprendere eventuali azioni correttive.
• Se richiesto specificamente, l’ispezione del prodotto può avvenire anche in base al peso; in questo caso, vengono impiegate le selezionatrici ponderali più idonee, realizzate da Thermo Ramsey Tecnoeuropa.
Taking a look inside
The tools used by Thermo with the PIS are the result of over twenty years of experience in inspection and control techniques; these are Goring Kerr X ray contaminant control systems and metal detectors.
• We highlight the model VXS - considered the top in the field of X ray technology - and the more recent EZX, used where non metal parts are to be scanned, also for operating in environments that require IP65 protection.
• Made specially for the pharmaceutical sector, the DSP Rx metal detector works according to GMP, and is for the quality control of pills and capsules exiting from the press or after the filling system. Guaranteeing the absence of metal contamination, the scanner offers a solution capable of satisfying FDA requisites and thus validating the production seen overall. The QuadraCoil technology incorporated enables the improvement of the level of spherical sensitivity by up to 20% and at the same time, the AuditCheck patented device keeps the performance of the detector under constant control, comparing it to the calibration data and aiding the user in any corrective action that need be taken.
• If specifically demanded, product inspection can also be by weight; in this case, the best suited ponderal checkweighers made by Thermo Ramsey Tecnoeuropa are used.
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Services
Imagine and safety
PRODUCT INSPECTION - For some time now at Parma a high added value service has been active. State-of-the-art and non destructive inspection techniques in fact reassure the producer (and the consumer) as regards the quality of the goods packed, be these food or pharmaceutical products, eliminating any possible doubt as to their integrity, endangered by possible contaminations. L.G.
Control as a means, quality as a mission. These the objectives, neither of which are easy to achieve, of Thermo Electron Corporation (world colossus in analytical and control instrumentation) always coherently followed by exploiting the mosaic of skills and knowhow that feature in the companies and that go to make up the group’s business. Given that today even more than before quality “counts”, proposing a specific service capable of demonstrating the value of a safer and more reassuring product in economic terms and terms of image can indeed constitute the natural compendium of over a decade of activity.
Hence in the wake of consolidated European experience, at Thermo Ramsey Tecnoeuropa, Parma – one of the multinational’s “centres of excellence”, dedicated to the production of ponderal checkweighers – a contract service has also been started up that intends offering concrete support to producers “in difficulty”.
Fabrizio Tagliavini, head of PIS (Product inspection Service) for Italy, describes the working procedures and the aims of the same.
“We have set up a certified product inspection service at our headquarters, using metal detectors and X ray systems made available by Goring Kerr, company of our group, with the objective of offering consumer goods producers the possibility of checking and controlling entire production lots that are suspected of being contaminated. The special PIS unit is structured for interventions on numerous types of goods, from pharmaceuticals to cosmetics, from foodstuffs to beverages. Obviously working with the greatest discretion, we relieve the company of the burden of having to equip itself with the tools needed for inspection and on demand, we also ensure a repackaging so that after the controls the product can be sent to the normal distribution channels”.
The opinion of the experts
“Accidental contamination can constitute a danger factor for companies, considering the possible consequences to the consumer’s health and the damage of a cascade effect to the image of the selfsame company” Tagliavini explains.
“In an industrial context like the current one, featuring pressing rhythms and demands, where even the suspicion of a contamination emerges, the adoption of speedy measures capable of protecting and bearing witness to the integrity of products is in fact a must. Not to speak of the longterm advantages induced by a “prudent” approach, that has led to reduction in waste and a greater constancy in quality of production”. Ably exploiting the synergies with the companies of the Corporation (in particular Goring Kerr that is as ever committed to the production of metal detectors and X ray inspection systems) at Parma the experts of Thermo Ramsey Tecnoeuropa hence intervene when called upon by the customers that “for example, in the machine maintenance phase during processing or packaging suspect that an extraneous body has contaminated the lot or part of the output. Once samples of the possible contaminants as well as the products have been received, we go on to the actual tests and present the results of our study to those that commissioned it, who can decide whether they want to go on with the study or not”. The control tools on each occasion are used in a non invasive or non destructive manner on the most different types of packaging (glass jars, cans, trays…). “Depending on whether metal detectors or X ray systems are used, that are obviously based on different technological principles, we can then intercept ferrous and non ferrous metals, stainless steel, glass, grit, PVC. But - Tagliavini goes on to say - we are also called upon to show up anything that might be wrong with the containers themselves or that regards the filling level or the fact that one or more products are missing in multipacks”.
The culture of quality
The validity of PIS is confirmed by the facts: the number of concerns that, having discovered the service fielded by Thermo Ramsey Tecnoeuropa, have availed themselves of the same, has in fact grown considerably.
“We have been called in both by the food as well as by the pharmaceutical industry; both have shown they believe in this service, considering it a credible means for creating all-round quality, recognising its strongpoints and overcoming some basic prejudices, like those regarding the use of X ray systems, wrongly considered damaging”.
Added to that it has been broadly documented that the ionised rays generated by these systems do not in anyway alter the molecular structure of the pharmaceuticals and the foodstuffs that are examined, given the very low power used and the speed the products to be examined pass along the conveyor belt.
As Tagliavini concludes - “those that turn to PIS to get initial free tests and information on the service in general implicitly confirm their full faith in our company, that has always considered quality and excellence as a keystone of their own strategies”.
Automazioni
Svolgitori salvatempo
CAMBI LAVORO Butler Automatic festeggia il primo mezzo secolo di vita e propone a Ipack-Ima la sua gamma di avvolgitori e svolgitori automatici per l’industria della stampa e dell’imballaggio. Caratteristica principale: la drastica riduzione dei tempi di sostituzione della bobina. E.P.
La multinazionale americana Butler Automatic, fondata nel 1986 da un imprenditore d’ingegno, opera in Europa dal ’78 con una filiale diretta, oggi stabilita a St. Pierre-en-Faucigny (F), da dove serve anche i mercati asiatico e africano, assicurando al contempo i servizi e gli interventi post-vendita.
La sua espansione a livello internazionale (opera in 35 Paesi) si deve alla messa a punto di un originale tipo di sistema automatico, di cui sono stati presentati gli aggiornamenti all’ultima Ipack-Ima, che permette di svolgere e giuntare bobine di qualsiasi materiale senza fermi di produzione. Ne derivano, anzitutto, importanti economie nei tempi di produzione: per un’azienda “tipo” che opera su due turni, il tempo perso per cambiare le bobine è stimato in media intorno alle 100 ore.
Come funziona
Lo svolgitore Butler riduce i tempi di fermo macchina, operando nel modo seguente: caricato a inizio lavoro con due bobine, rileva automaticamente la fine della bobina utilizzata e mette in opera la seconda, assicurando l'alimentazione continua della linea. L’intero ciclo di giunta viene avviato automaticamente, senza causare rallentamenti o interruzioni dell'attività; grazie ad esso l'operatore ha il tempo necessario per caricare e preparare una nuova bobina.
A seconda del materiale utilizzato, possono essere eseguiti 3 diversi tipi di giunta: termosaldata, testa-testa o sovrapposta. Se il materiale è prestampato, la macchina è in grado di eseguire la giunta a registro.
La giunta automatica viene attivata tramite sensori. Esistono due metodi per il rilevamento della bobina: il rilevamento cromatico dell'anima della bobina e quello del diametro (l'utente imposta il diametro desiderato della bobina e, quando viene raggiunto, si attiva automaticamente la giunta). Questo processo assicura due ordini di vantaggi: una significativa riduzione degli scarti, e l’incremento della produttività che deriva dall’instaurazione di un ciclo non-stop, con l’ulteriore, conseguente ottimizzazione dell'attività dell'operatore.
Gli svolgitori automatici Butler possono essere utilizzati su confezionatrici VFFS, HFFS, finelinea, sleeveratrici e saldatrici, e nella maggior parte degli altri processi che richiedono un’alimentazione a bobina.
Un’applicazione del packaging
La tecnologia Butler consente, fra l’altro, il funzionamento in continuo di macchine confezionatrici, assicurando un incremento immediato della produttività che si aggira fra il 5 e il 20%, a seconda dell'applicazione.
Si tratta di stime medie, effettuate partendo da concreti casi applicativi, di cui un eloquente esempio è dato da una linea di confezionamento per surgelati, che adotta una VFFS da 50 buste/min, operativa su due turni per 5 giorni alla settimana e 50 settimane all'anno.
In questo caso, in cui l’alimento surgelato viene confezionato in buste di film prestampato su bobina, i tecnici della Butler hanno stimato che 1 bobina dura almeno 2 ore, comportando dunque 8 interruzioni al giorno di circa 5 minuti l’una.
Moltiplicando queste interruzioni per la produzione giornaliera (50 buste/min = 48.000) e, quindi, annuale, si ottiene una produzione annua totale dello svolgitore pari a 11,5 milioni di buste (calcolando uno sfruttamento della macchina all’80% si ottiene una produzione reale di 9.200.000 buste/anno).
Dato, invece, che lo svolgitore Butler non comporta interruzioni, concludono gli esperti dell’azienda americana, la produzione della linea si calcola in 12 milioni di buste/anno che, ridimensionata all’80%, diventa di 9.600.000 unità, con una maggior produttività di almeno 400.000 buste.
Oltre a ciò, è possibile ottenere una significativa riduzione dello spreco di film e ottimizzare il lavoro dell'operatore.
Gli ultimi sviluppi
Lo scorso anno Butler Automatic ha lanciato il primo svolgitore automatico Sleeve, sviluppato in collaborazione con Sleever International: una macchina con caratteristiche speciali, riguardanti per esempio il sistema guida-film e la testa di giunta, espressamente adattati alle applicazioni di etichette tubolari. Si tratta dell’ultimo sviluppo, in ordine di tempo, di una gamma che oggi si compone di molte centinaia di prodotti.
Fra le innovazioni che hanno via via incrementato le prestazioni delle soluzioni Butler si segnalano lo svolgitore zip, la versione per bobine da 1676 mm con testa per termosaldatura, il modello per film e tessuto non tessuto in bobine da 2000 mm. Le funzioni avanzate includono un'opzione di doppio caricamento in basso, per consentire il prelevamento delle bobine vicino al pavimento.
Per il riavvolgimento, invece, Butler fornisce un sistema con torretta di giunta a velocità adattata, e uno svolgitore-avvolgitore automatico con caricamento a sbalzo. Infine, per agevolare la compatibilità con le linee di confezionamento, Butler fornisce anche fiancate di acciaio inox, quadri comando e piastre base con caratteristiche standard.
Automation
Time-saving unwinders
CHANGEOVERS - Butler Automatic celebrates its first half century of business by proposing its range of automatic winders/unwinders for the printing and packaging sectors at Ipack-Ima. Salient feature: dramatic cuts in the time needed to change rolls. E.P.
The American multinational, Butler Automatic, set up in 1986 by a clever entrepreneur, has been operating in the Europe since ’78 through its direct branch now based in St. Pierre-en-Faucigny (F). As well as guaranteeing efficient after-sales service and intervention, this branch also serves the Asian and African markets.
The company's international expansion (active in 35 countries) is mainly due to the development of an original type of automatic system (the latest upgrades were presented at the recent edition of Ipack-Ima). This system lets one unwind and splice rolls of any material without having to stop production. The most obvious benefit is a saving in production times, as it's been estimated that a "typical" company working with two shifts loses an average of 100 hours in downtime due to having to change the rolls.
How it works
The Butler unwinder cuts machine downtime this way: having been loaded at the start of the shift with two rolls, it automatically detects when the roll being used is about to run out and so switches over to the second one, thus guaranteeing continuous line feeding. The splicing cycle is 100% automatic, without causing any slow-downs or breaks in production; thanks to this, the operator has the time needed to load and prepare a new roll.
There are three different splicing types, depending on the material used: heat-sealing, butting or lapping. If the material has been printed, the machine can even do registered splicing.
Sensors are used for automatic splicing. There are two methods for detecting the roll: chromatic detection of the roll core and diameter detection (the user sets the required roll diameter and, once reached, the splicing is automatically made).
This process guarantees two advantages: a considerable reduction in waste and an increase in productivity, thanks to a non-stop cycle, plus the consequent optimising of the operator's job.
Butler automatic winders can be used on various packing machines: VFFS, HFFS, end-of-line, sleevers and sealers, as well as in the majority of other processes that require roll feeding.
A packaging application
Butler technology also allows for continuous functioning of packing machinery, guaranteeing an immediate increase in output of roughly 5-20%, depending on the application.
These are average estimates, on the basis of actual applications.
One good example is that of a packing line for frozen food fitted with a VFFS that packs 50 bags/min and runs on two shifts, 5 days a week and 50 weeks a year. In this case, where the frozen food is packed in pre-printed roll-fed film bags, Butler's technicians have estimated that 1 roll will last at least 2 hours and so there will be 8 interruptions each day, each lasting 5 minutes or so. When one multiplies these interruptions by daily output (50 bags/min = 48,000) and then by annual output, the total annual output of a conventional unwinder comes to 11.5 million bags (assuming that the machine runs at 80% capacity to get effective output of 9,200,000 bags/year). However, given that the Butler unwinder eliminates the need for interruptions, the experts from this American colossal calculate that line production becomes 12 million bags/year, or 9,600,000 bags/year when running at 80% capacity: in other words, increased output of 400,000 bags. What's more, there's also a marked reduction in wasted film and the operator's time is optimised.
Latest developments
Last year Butler Automatic launched the first automatic Sleeve unwinder, developed as a splicing project with Sleever International: a machine with special characteristics, that include, among other options, the film-guide system and splicing head specifically designed for tubular label applications. This is the latest addition to a range of more than a hundred different products.
Among the many innovations responsible for ensuring that Butler solutions always offer top performance is the zip unwinder, coming in a version for 1676 mm rolls with a heatsealing head and a model for 2000 mm roll-fed film and nonwoven fabric. The advanced functions include a twin bottom-loading option to allow for the rolls to be picked up close to the ground.
Then, when it comes to rewinding, Butler offers an adapted speed splicing turret system and an automatic unwinder/rewinder with cantilevered loading. Finally, to assure packing line compatibility, Butler also supplies stainless steel side panels, control boxes and base plates with standard characteristics.
Tavole rotanti: un’evoluzione
A Ipack-Ima Autorotor (Vaiano Cremasco, CR) ha presentato una novità assoluta: l’anello rotante della Serie AR. Originale sviluppo della tavola rotante, consiste in un anello di metallo dotato di un foro passante di diametro maggiorato al punto da poter ospitare al proprio interno un intero utensile. Questo permette una sorta di “rivoluzione copernicana” delle operazioni di trasformazione: l’utensile, più pesante e complesso, resta fermo al centro con i bracci operativi rivolti all’esterno, mentre i più piccoli e leggeri elementi da trasformare gli girano attorno, con evidenti vantaggi in termini di velocità, flessibilità e risparmio energetico. Autorotor è capofila di un gruppo di imprese, comprendente anche Autcam, specializzata in camme, e Tecmes che progetta e realizza macchine base a funzionamento meccanico, per l’automazione dei processi meccanici, elettromeccanici ecc.
Turntable: an evolution
At Ipack-Ima Autorotor (Vaiano Cremasco, CR) presented a totally new feature: the rotating ring of the AR Series. An original development of the turntable, it consists of a metal ring with a through hole of the diameter big enough to fit a complete tool.
This enables a sort of “Copernican revolution” of converting operations: the tool, heavier and more complex, stays still at the centre with its operating arms pointing outwards, while the smaller and lighter pieces to be converted revolve around it, with evident advantages in terms of speed, flexibility and energy saving. Autorotor heads a group of concerns, also including Autcam, camshaft specialist, and Tecmes that designs and creates basic mechanical machines for automation of mechanical and electromechanical processes etc.
Elettrovalvole di ultima generazione
Un design razionale, prestazioni elevate e dimensioni compatte distinguono la serie di elettrovalvole Pneumax di ultima generazione, denominate Enova®.
Ogni elemento valvola incorpora tutte le funzioni, elettriche e pneumatiche, necessarie a comporre un gruppo di elettrovalvole; la configurazione dell'isola di elettrovalvole è pertanto libera e adattabile alle specifiche esigenze dell'utilizzatore. L'aggiunta o la rimozione dei moduli è semplice e veloce e le connessioni elettriche sono realizzate mediante connettore a vaschetta da 25 poli che può gestire fino a 22 solenoidi. Con la stessa facilità è possibile integrare un nodo seriale disponibile nei protocolli di comunicazione più comuni.
Latest generation in electrovalves
Enova®, the latest generation in Pneumax electrovalves, is characterised instead by rational design, high performance and compactness. Each valve element embodies all the electric and pneumatic functions required for a group of electrovalves; the isle of electrovalves can, however, be freely configured and can be changed according to the specific demands of the user. It is quick and easy to add or remove modules, and electrical connections are made via a 25 pole tub connector able to manage up to 22 solenoids. A serial node, available in most common communication protocols, can be integrated equally easily.
Setacciatore sul podio
Il setacciatore Compact Airlock di Russell Finex (attrezzature per la setacciatura a maglie strette e per la filtrazione) è dotato di un particolare sistema di clampaggio pneumatico, in grado di garantire un efficace contenimento del prodotto e scongiurare fughe di polveri, con benefiche conseguenze per la salute degli operatori. Tutte le prove di contenimento, effettuate da un organismo indipendente che segue le direttive SMEPAC, hanno infatti confermato per l'Airlock un livello di OEL (Occupational Exposure Limit) inferiore a 1 microg/m3. Il sistema gode inoltre di tutti i plus tradizionali dei setacciatori Russell, come l'alta produttività, la facilità di smontaggio e di pulizia e le garanzie di sicurezza offerte dall'impiego di materiali certificati FDA e di attrezzature approvate Atex. Compact Airlock, frutto della fattiva collaborazione tra l'azienda inglese (rappresentata in Italia da Rensa, MI) e importanti compagnie farmaceutiche, è stato di recente insignito del "PPMA all’eccellenza", prestigioso riconoscimento conferito dall'omonima associazione inglese di produttori di attrezzature di processo e confezionamento.
Award-winning sieve
The Compact Airlock sifter from Russell Finex (narrow mesh sieves and filtering equipment) has a special pneumatic clamping system capable of guaranteeing effective containing of the product and eliminates all risks of escaping dust, with obvious benefits for worker health. All the tightness tests carried out by an independent body in accordance with SMEPAC Directives have, in fact, confirmed an OEL (Occupational Exposure Limit) of less than 1 microg/m3 for the Airlock. The system also offers all the traditional extras expected of Russell sieves, such as high output, easy dismantling and cleaning and guaranteed safety thanks to the use of FDA certified materials and Atex approved apparatus. Compact Airlock, the outcome of positive collaboration between the British company (represented in Italy by Rensa, MI) and important pharmaceutical companies, has recently been given the prestigious "PPMA for excellence" award by the UK trade association of the same name (the association of process and packing machinery manufacturers).
Canali caldi per pallet
Synventive Molding Solutions ha realizzato uno speciale sistema di iniezione a canali caldi per l'olandese AVK Plastics, destinato alla produzione di pallet di plastica da 100x120 cm. Per realizzare un bancale di dimensioni così elevate AVK Plastics aveva infatti optato per un sistema di stampaggio a iniezione a bassa pressione di materiale espanso, ritenendolo il più adatto a un’applicazione tridimensionale di tale complessità. Rimaneva però il problema degli stampi. A questo punto, è entrata in scena Synventive. L'azienda (sede italiana a Bresso, MI) ha realizzato un sistema con canali caldi di grande diametro, in grado di far fronte all'ingente quantità di materiale espanso da iniettare. Per impedire il ritorno negli ugelli del materiale in fase di espansione, e per controllare il flusso di materiale fuso in quella di iniezione, Synventive ha impiegato iniettori a valvola e otturatori ad ago. Gli iniettori (nove, per garantire un flusso ottimale) sono stati divisi in più zone, comandate dalla macchina e non da un sistema di regolazione separato. I risultati hanno superato da subito ogni aspettativa: la forza di chiusura necessaria è risultata di 800 t, per una pressione di iniezione inferiore ai 400 bar, una temperatura dello stampo di 22 °C e un tempo di ciclo complessivo di circa 18 secondi. Oggi, AVK Plastics produce circa 70.000 - 80.000 pallet/anno con il sistema Synventive e, gradualmente, adotterà i canali caldi anche per la restante produzione pallet.
Hot channels for pallets
Synventive Molding Solutions has created a special hot channel injection system for AVK Plastics of Holland, to be used for the production of plastic pallets measuring 100x120 cm. In order to produce such a large pallet, AVK Plastics had opted for a low pressure injection moulding system and foam material, believing this to be more suitable for a 3D application of such complexity. However, the problem of the dies still remained. This is where Synventive came in: the company (Italian base in Bresso, MI) designed a system with large diameter hot channels capable of coping with the large quantities of foam material to be injected. To prevent the material from flowing back into the nozzles during expansion and to control the melt flow during injection, Synventive has used valve injectors and pins. The injectors (nine to guarantee optimal flow) have been distributed in several areas and are controlled by the machine itself and not by a separate control system. The results immediately exceeded all expectations: the closing force needed is 800 t, for an injection pressure of less than 400 bar, a die temperature of 22 °C and c. 18 seconds total cycle time. AVK Plastics currently produces roughly 70,000 - 80,000 pallets/year with its Synventive system and intends to gradually phase in these hot channels for the rest of its pallet production too.
Impianto per la produzione di film a bolle
Caratterizzato da alta capacità produttiva e flessibilità, l’impianto Power Bubble esposto al recente Plast di Milano è la linea di punta di Torninova (Bastia Umbra, PG), società che opera a livello mondiale come costruttore di impianti per la produzione di film a bolle d’aria e impianti ausiliari. Power Bubble è la summa di una serie di moderne tecnologie, di cui riportiamo alcune caratteristiche salienti:
• estrusori dotati di motori a corrente alternata montati in asse e con viti universali in acciaio anti-usura con profilo modulare a tratto a doppio filetto barriera da diversi diametri a seconda della capacità produttiva richiesta (da 200 a 400 kg/h ed oltre);
• teste piane di estrusione separate per un miglior controllo e gestione dei film prodotti;
• quadro di controllo completo di software di supervisione (programmazione e gestione) su piattaforma Windows 2000 gestito da touch screen wireless;
• cilindro formatore, facilmente intercambiabile con cilindri di diversi diametri di bolla, con termoregolazione separata per consentire una migliore termoformatura del prodotto, anche su grammature molto basse (35 g/m2).
La larghezza dei film realizzati va da 1.250 fino a 2.500mm e la velocità di produzione massima è di 60 m/min.
Ricordiamo che ogni impianto Torninova è in grado di produrre una gamma completa di film a bolle (dal semplice materiale per imballaggio a 2 strati, in diverse grammature e dimensioni di bolla, ma anche film che vengono accoppiati in linea con altri materiali).
System for bubble film production
Featuring high productivity and flexibility, the Power Bubble system placed on show at the recent Milan Plast is the main product of Torninova (Bastia Umbra, PG), company that operates at world level as builder of air bubble film and auxiliary production systems. Power Bubble is the sum of a series of modern technologies. Here are some of its salient features:
• extruders with AC motor shaft mounted and with anti-wear universal screws plus double barrier thread modular profile in different diameters according to the production capacities required (from 200 to 400 kg/h and over);
• separate flat extrusion heads for better control and handling of film produced;
• control system complete with supervision software (programming and handling) on Windows 2000 control platform run from wireless touchscreen;
• forming cylinder, easily interchangeable with cylinders with different bubble diameters, with separate thermoregulation to enable a better thermoforming of the product, even with extremely low basis weights (35 g/m2). The width of the film made goes from 1,250 up to 2,500 mm and the max production speed 60 m/min.
We reiterate that all Torninova systems are capable of producing a complete range of bubble films (from simple 2 layer packaging material, in different basis weights and bubble dimensions, but also films that are laminated in line with other materials).
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Pavimentazioni per l’asettico - Sirec Spa (Colorno, PR) realizza pavimentazioni in resina epossidica che rispettano i dettami HACCP e, dunque, sono massimamente igieniche, facili da pulire, ideali per gli ambienti asettici. Collaudate e certificate, proteggono gli ambienti dalla proliferazione di sostanze contaminanti, come muffe e batteri. Sirec, inoltre, realizza superfici perfettamente planari, che tengono rigorosamente conto delle tolleranze stabilite dai costruttori dei carrelli, e le mette in opera senza rimuovere pavimentazioni preesistenti e scaffalature. Il servizio manutenzione interviene a riparare le parti deteriorate. I prodotti Sirec sono privi di sostanze volatili, inodori, atossici e conformi alle normative.
Flooring for aseptic environments - Sirec Spa (Colorno, PR) creates flooring in epoxy resin respecting HACCP standards and that is, therefore, extremely hygienic, easy to clean and ideal for aseptic environments. Tested and certified, the flooring protects environments from the proliferation of contaminating substances, such as mould and bacteria. Sirec creates surfaces that are also perfectly planar, strictly complying with the tolerances of forklift truck constructors, and applies the surfaces without removing any existing flooring and shelving.
The maintenance service repairs any parts that have deteriorated.
Sirec products do not comprise any volatile substances, are odourless and non-toxic and conform to all standards.
Per ambienti pericolosi - Parker Lucifer SA (parte della Fluid Control Division Europe di Parker Hannifin) propone ad Achema EExPress, sistema in batteria completamente integrato a bus di campo per il controllo di attuatori pneumatici in zone pericolose 1 e 2. Il sistema, coperto da brevetto, è certificato Atex e conforme agli standard Lcie, e risulta pertanto particolarmente indicato per applicazioni nel settore chimico e petrolchimico. EExPress integra un sistema di valvole 5/2 a solenoide, controllo elettronico e sensori per l'acquisizione dei segnali, ed è del tutto compatibile con il protocollo di comunicazione Profibus DP, estremamente diffuso tra le industrie di processo. Un'unica unità a bus può gestire fino a 32 singole valvole modulari, come anche la combinazione di queste ultime con i sensori di posizione degli attuatori. La compatibilità con il bus di campo (la connessione di quest'ultimo al terminale è affidata alla fibra ottica o al rame) permette l'adozione di un avanzato sistema di diagnostica in remoto.
For hazardous environments - At Achema 2006 Parker Lucifer SA (part of the Fluid Control Division Europe of Parker Hannifin Corporation) highlights its EExPress fieldbus-compatible manifold which allows pneumatic actuation systems to be sited in hazardous (Zone 1 and 2) processing environments.
The system, patent pending, is Atex certified and conforms to Lcie standards, and is hence particularly suited for applications in the chemical and petrochemical sector.
The EExPress(tm) fully integrates 5/2 solenoid valves, control electronics and input sensors. It is compatible with the Profibus DP fieldbus - the protocol preferred by most process industries. One Profibus address can operate up to 32 individual modular solenoid valves, or a combination of valves and actuator position sensors. The system's fieldbus compatibility supports advanced remote diagnostics. The fieldbus connection to the terminal can be made by either optical fibre or copper.
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