Una partnership “made in Italy” per il riciclo della fibra di carbonio
Gruppo Hera, CURTI e Università di Bologna insieme per riciclare la fibra di carbonio. L’avvio imminente della costruzione di uno stabilimento dedicato a Imola rientra nel progetto che, per valore ambientale, ha meritato il finanziamento europeo nell’ambito del PNRR, con una somma di oltre 2 milioni di euro.
Partiranno ai primi di marzo i lavori di un impianto innovativo che rigenererà la fibra di carbonio, rendendo il made in Italy ancora più green dal momento che il materiale troverà impiego in settori legati alle manifatture d’eccellenza nazionali come automotive, aerospaziale e nautica, ma potrà anche essere impiegato nella produzione di protesi biomedicali o attrezzature sportive.
Attualmente i pezzi a fine vita finiscono in discarica, ma grazie alle tecnologie sviluppate in partnership da Gruppo Hera, Curti e Dipartimento di Chimica Industriale dell’Università di Bologna, potranno essere recuperati e riciclati, dando vita a un materiale con caratteristiche pari al vergine.
La fibra verrà riciclata e rigenerata in un impianto appositamente costruito da Gruppo Hera a Imola - il primo in Europa - con il coinvolgimento di Aliplast, realtà del gruppo specializzata nella produzione di plastica riciclata, che coordinerà le strategie commerciali.
La piattaforma sarà allestita grazie alla fornitura di macchine Curti SpA per il processo del materiale e si comporrà di due linee produttive, la prima delle quali entrerà in funzione a fine anno, mentre la seconda sarà operativa entro il 2024.
Stessa qualità, minor impatto sull’ambiente
Le diverse tipologie di materiale (vedi il box) che usciranno dall’impianto di Herambiente hanno alcune caratteristiche in comune. In primo luogo la qualità, pari al prodotto vergine in termini di resistenza meccanica.
Inferiore è invece l’impatto sull’ambiente: in media, l’energia richiesta per la produzione della fibra riciclata è infatti il 90% in meno rispetto a quella vergine. Inoltre, la specifica soluzione tecnologica per il recupero scelta da Gruppo Hera ha un impatto in termini di LCA inferiore del 50% rispetto alle comuni modalità di trattamento e smaltimento degli scarti di fibra di carbonio.
Il materiale ottenuto andrà quindi ad arricchire il portafoglio di Aliplast che, oltre alle plastiche e imballaggi riciclati, lo potrà annoverare a catalogo ampliando la propria offerta a settori produttivi eterogenei.
Fibra di carbonio riciclata: come si ottiene
Il materiale rigenerato verrà ottenuto attraverso un procedimento termico chiamato pirogassificazione, che libera la fibra di carbonio, più resistente al calore, dalla resina aggiunta in fase di stampaggio e formatura.
Quest’ultima si decompone e gassificando viene riutilizzata per generare parte dell’energia necessaria al processo, massimizzando così anche il recupero energetico.
Al termine di questa fase si recupera un tessuto composto da filamenti di carbonio. Questo materiale dev’essere successivamente inviato all’esterno per essere processato da aziende specializzate nella cardatura e produzione di tessuto non tessuto.
Infine, viene nuovamente trattato con la resina per poter acquisire le proprietà e le forme necessarie all’impiego in ambito industriale.
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